2.1、概況
叉河特大橋位于K104+242位置處,為左右分離式，其中左幅布置形式為為25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式為75+130+75+3×25m的箱型變截面預應力T型連續剛構橋,箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m,箱梁高為梁中線位置的高度，邊中跨比較小為0.5769，這樣將有利于箱梁內的應力合理分布，左右側高度不一，臂長度為3.5m。
施工中需要隨時對掛籃懸吊系統進行調整，箱梁底板按照R=351.659m變化，底板頂面按照R=391.092m變化，系按照圓曲線變化，這樣設計的目的是減少墩頂的彎矩數值，相應減少主梁內的主拉應力。箱梁采取掛籃懸臂澆筑施工,最大施工懸臂長度為58.5m，最大懸澆重量為142.9t，按照設計的施工順序為:先在墩身托架上澆筑0#段,后向兩邊逐段懸臂澆筑并張拉預應力束,先邊跨合攏,再中跨合攏,整個施工過程相鄰澆筑節段對稱進行。和攏時橋梁由T形靜定懸臂狀態變為超靜定狀態，實現了體系轉換。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土輸送泵垂直泵送進行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1臺垂直運輸材料、小型設備、機具等。
叉河特大橋施工總工期控制在25個月內。階段目標為：2005年5月前完成樁基礎施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T構懸澆施工。
2.1.1、上部結構
(1)、左、右幅橋均為單箱單室變高度連續剛構箱梁，墩支點處梁高7.5m，邊跨直線段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁橫截面為單箱單室直腹板，箱梁頂板寬度為12.25m，底寬6.5m，箱梁底板水平布置。通過兩腹板的高差，實現頂板單向橫坡。箱梁兩翼板懸臂長度為2.865m。
(3)、梁高變化段梁底曲線采用圓曲線。
(4)、預應力體系：箱梁為縱、豎雙向預應力結構，縱向預應力體系采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線。其中梁部縱向鋼絞線束采用OVM15型錨固體系；由90mm內徑的波紋管成孔；豎向預應力體系采用Φ25預應力精軋螺紋粗鋼筋和精軋螺紋粗鋼筋錨具；橫向預應力鋼筋為采用采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線，采用BM15-3型錨具。
2.1.2、下部結構
主墩為(4.5×6)m的鋼筋混凝土雙薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部為實心部分。基礎均采用4Φ2．5m雙排鋼筋混凝土群樁(樁長18—20m)，要求樁底嵌入微風化巖層深度5m以上。承臺為13.8×9.8×3.5m的大體積混凝土承臺。0號橋臺為板式橋臺，2①1.5m灌注樁基礎(樁長35—39m)；6號橋臺為樁柱式橋臺，鉆孔樁基礎。
2.1.3其它
(1)、橋面鋪裝總厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；瀝青混凝土厚9cm，兩層混凝土之間加設防水層。
(2)、橋臺支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡膠支座。
2.1.4、工程地貌和工程水文
本橋橫跨V形溝谷，屬山間溝谷地貌，兩岸地勢陡峭，自然坡度45
2、橋位區的地下水類型為網狀孔隙潛水及基巖裂隙水，主要接受大氣降水的補給，水量不大。溪溝內常年流水，但流量不大。
2.1.5主要工程數量
混凝土17000m3：鋼筋2200t；鋼絞線38t；精軋螺紋粗鋼筋25.054t；GPZ及SX盆式橡膠支座各2套。
大臨工程主要配備5T承載力的塔吊兩座、HBT-60型混凝土輸送泵2套、施工電梯兩臺，以解決從樁基、承臺、墩身到梁體懸灌施工的材料倒運、模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土運送、掛籃安裝與拆卸、小型機具的調運等。同時配備砼攪拌運輸車2臺，
2.5m3空壓機5臺、200KW發電機組一臺、50KN卷揚機8臺、鋼筋加工設備若干,以及張拉設備：YCW400千斤頂5個，YDC240Q型千斤頂5個，
2.1.6工程難點
(1)、叉河特大橋為本合同段的控制性工程。
(2)、在山勢陡峻的溝谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工難度。
(3)、13.8×9.8×3.5m的大體積承臺混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地質條件較差情況下的深樁基施工。
(5)、沿線地勢狹窄，山勢陡峻，給臨時工程建設、施工運輸帶來困難。
(6)、雨季時間長，降雨量大，使有效施工時間縮短。
2.1.7相應對策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用鋼模板、內模采用竹膠合板和鋼模板)結合滿堂腳手架的施工技術。
(2)、大體積承臺混凝土施工采取摻入外加劑、粉煤灰和注水循環降溫等多種措施，防止混凝土開裂。
(3)、樁基將根據地質狀況，采取人工挖孔、混凝土護壁的成孔方法。
(4)、采用塔吊和混凝土輸送泵、電梯解決施工材料運輸問題。
(5)、增加設備配置，趨利避害，爭搶工期。
2.2大體積承臺施工
叉河特大橋右1#（左2#）、右2（左3#）號墩承臺尺寸為13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量達471m3，屬大體積混凝土。為確保混凝土灌筑后不開裂，需在各有關工序中采取相應的技術措施：
2.2.1模板加工
承臺模板采用大塊鋼模板或竹膠合板，用Φ16拉筋固定接縫，保證密不漏漿。
2.2.2鋼筋加工
承臺鋼筋綁扎時要注意墩身預埋鋼筋的位置、尺寸；高度較高時制做鋼筋定位框。
2.2.3承臺大體積混凝土的配合比設計
根據經驗和對大體積混凝土開裂因素(水泥水化熱、混凝土內外溫差、混凝土收縮徐變)的研究，在這類混凝土的施工中應采用如下措施：
(1)、摻加緩凝減水劑及活性混合材料粉煤灰以減少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸巖水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化熱。，
(2)、根據季節情況，可采取冷卻骨料、降低混凝土入模溫度的辦法。
(3)、將混凝土的澆注時間選在下午6點以后，一夜內澆注完一個承臺。以上措施，可一起使用，也可組合使用，具體實施將根據試驗進行。
2.2.4承臺大體積混凝土的澆筑
優化澆筑工藝，“斜面分層，薄層澆注，連續推進；降低混凝土內外溫差，“內排”并“外保”。具體實施辦法為：
(1)、承臺按照鋼筋一次綁扎，混凝土澆筑兩次施工完成施工，以錯開混凝土的水化熱高峰時間，以減少混凝土水化熱的影響。分層高度在2m高度處。混凝土分層澆筑，分層振搗，每層澆筑厚度40cm，然后按照規范處理，設置施工縫聯結鋼筋。并在橫橋向方向按1：2的坡度全斷面攤鋪，待每薄層混凝土全斷面布料振搗完畢，再沿橫橋向向循環澆注。
(2)、在澆注前預先在混凝土內按0.8m的層距(距頂底面距離為50cm)布設降溫冷卻水管(Φ32m左右的薄壁鋼管)，混凝土澆注后或每層循環水管被混凝土覆蓋并振搗完成后，即可在該層水管內通水。通過水循環，帶走基礎內部的熱量，使混凝土內部的溫度降低到要求的限度。控制循環冷卻水進、出水的溫差不大于5℃。具體見設計圖。
管路擬采用回形方式，水平鋪設，水平管層間距為100cm，共分3層：距混凝土邊緣為50cm。各層間進出水管均各自獨立，以便根據測溫數據相應調整水循環的速度，以充分利用混凝土的自身溫度，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環過程中自動調節溫差，產生好的效果。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。水管之間的聯接使用膠管，為防堵管和漏水，灌注混凝土前應做通水試驗。降溫循環管路的布置詳見附圖。
(3)、因承臺高達3.5m，下部2m部分的混凝土澆注需用溜槽、串筒入模。分層澆筑，每層灌注須在下層混凝土未初凝前完成，以防出現施工冷縫。
(4)、混凝土振搗采用直徑中70mm左右的插入式振搗器。振搗時插入下層混凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性。振搗中既要防止漏振，也不能過振。為保證振搗質量可在模板上安裝一定數量的附著式振搗器配合插入式振搗器進行混凝土施工。
(5)、澆筑過程中設專人檢查鋼筋和模板的穩固性，發現問題及時處理。
(6)、混凝土在澆筑振搗過程中會產生多少不等的泌水，需配備一定數量的工具如小水泵、大鐵勺等用以排出泌水。澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。
另外，綁扎承臺鋼筋前，應將地基進行清理使之符合要求。灌注混凝土時，當地基干燥時應先將地基濕潤；如果是巖石地基，在濕潤后，先鋪一層厚2cm左右的水泥砂漿，然后再澆筑混凝土。
2.2.5承臺大體積混凝土的養護
(1)、混凝土澆注完畢后即轉入養護階段，此時澆注混凝土的水化作用已基本確定，溫度的控制轉為降溫速度和內外溫差的控制，這可通過給澆注體表面覆蓋保溫材料進行保溫養護來實現。覆蓋材料可采用草袋，也可用水直接覆蓋在基礎表面，本橋擬采用水覆蓋法。
(2)、采用蓄水養護，蓄水深度取50cm以上。在升溫階段，蓄水層能吸收混凝土的大量水化熱、減少外部低溫環境的影響，起到保溫養護與間接散熱、降溫的雙重作用。在降溫階段，蓄水層能起到延緩混凝土內部的降溫速度、減少混凝土表面的熱擴散、保持均勻散熱的作用，能有效地防止混凝土因急劇降溫而產生的裂縫。經驗證明該方法效果較好。
(3)、根據需要，可在埋設冷卻水管時在混凝土中一起布設測溫點，并在養護中通過量測測溫點的溫度，用于指導降溫、保溫工作的進行，從而控制混凝土內外溫差在20℃左右。
(4)、大體積混凝土的裂縫特別是表面裂縫，主要是由于內外溫差過大產生的。澆筑后，水泥水化熱使混凝土溫度升高，表面易散熱溫度較低，內部不易散熱溫度較高，相對地表面收縮內部膨脹，表面收縮受內部約束產生拉應力。對大體積混凝土這種拉應力較大，容易超過混凝土抗拉強度而產生裂縫。因此，加強養護是防止混凝土開裂的關鍵之一。在養護中要加強溫度監測和管理，及時調整保溫和養護措施，延緩升降溫速率，保證混疑土不開裂。養護需要7天以上（澆筑完7天內是混凝土水化熱產生的高峰期），具體時間將根據現場的溫度監測結果而定。
(5)、冷卻水管使用完畢后用與承臺強度等同的水泥漿封閉。
2.2.6、工藝框圖附后
2.3、高墩施工：
叉河特大橋墩柱最高為48~52m，為雙薄壁工字型墩柱，該類型墩柱施工難度較大，擬主要采取翻模結合人工搭設腳手架的施工工藝完成，在墩柱上部設置操作平臺，具體為：
2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土攪拌運輸車水平運輸，垂直運輸采用HBT-60型混凝土輸送泵進行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭設內外腳手架配合的方案，內腳手架作為綁扎鋼筋時的內操作臺。
2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）號墩為薄壁工字型高墩，擬采用人工翻轉模板與腳手架相結合、混凝土輸送泵運送混凝土、塔吊和倒鏈吊運材料和模板的施工方法；人員上下在左2#、右1#號墩處由腳手架和竹木爬梯解決，在左3#、右2#墩處由施工電梯解決。
①、人工翻升模板設計
翻升模板由兩節大塊模板(外模采用鋼模板、內模采用竹膠合板)與支架、內外鋼管腳手架工作平臺組合而成（施工中隨著墩柱高度的增加將支架與已澆墩柱相連接，以增加支架的穩定性）。施工時第一節模板支立于基頂，第二節模板支立于第一節段模板土。當第二節混凝土強度達到3MPa以上、第一節混凝土強度達到l0MPa以上時，拆除第一節模板并將模板表面清理干凈、涂上脫模劑后，用塔吊和手動葫蘆將其翻升至第二節模板上。此時全部施工荷載由已硬化并具有一定強度的墩身混凝土傳至基頂。依此循環，形成接升腳手架→鋼筋接長綁扎→拆模、清理模板→翻升模板、組拼模板→中線與標高測量→灌注混凝土和養生的循環作業，直至達到設計高度。
每一節翻轉模板主要由內外模板及縱橫肋、剛度加強架、內外腳手架與作業平臺、模板拉筋、安全網等組成，詳見附圖。
內外模板均分為標準板和角模板兩種，每大節模板高度4m(每節模板由高度2m的兩個小節模板拼組而成)，寬度劃分以1．5m為模數，詳見附圖。
模板之間用Φ30螺栓連接，用[12槽鋼支撐拉筋墊板，[12槽鋼間距不超過1m，拉筋用Φ16mm的圓鋼或螺紋鋼。在拉筋處的內外模板之間設Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板頂面按1．5m的間距設臨時木或鐵支撐，以控制墩身壁厚。內外模板均設模板剛度加強架，以控制模板變形。內外施工平臺搭設在內外腳手架上。在內側施工平臺上鋪薄鋼板，臨時存放用空中索道運送來的混凝土。在外側施工平臺頂面(腳手架)的周邊設立防護欄桿，并牢固地掛立安全網。
②、翻升模板施工要點
(1)、安裝內外腳手架。為兼顧鋼筋綁扎與混凝土灌注兩方面的因素，內平臺與待灌節段的混凝土頂面基本平齊，外平臺與待綁扎鋼筋的頂部基本平齊。腳手架安裝完畢后安裝防護欄桿和安全網，搭設內外作業平臺。
(2)、鋼筋綁扎與檢查。按設計要求綁扎鋼筋后進行檢查。綁扎中注意隨時檢查鋼筋網的尺寸，以保證模板安裝順利。由于模板高度4m，因此每次鋼筋綁扎的最低高度不小于4m加鋼筋搭接長度。若鋼筋綁扎長度大于6m，則需將鋼筋的中上部支撐在腳手架上，以防鋼筋傾斜。
(3)、首次立模準備。根據墩身中心線放出立模邊線，立模邊線外用砂漿找平，找平層用水平尺抄平。待砂漿硬化后即可立模。
(4)、首節模板安裝。模板用空中索道吊裝，人工輔助就位。先拼裝墩身一個面的外模，然后逐次將整個墩身的第一節外模板組拼完畢。外模板安；裝后吊裝內模板；然后上拉筋。模板連接用肶2X30螺栓。每節模板安裝時，可在兩節模板間的縫隙間塞填薄鋼板糾偏。
(5)、立模檢查。每節模板安裝后，用水準儀和全站儀檢查模板頂面標高；中心及平面尺寸。若誤差超標要調整，直至符合標準。測量時用全站儀對三向中心線(橫向、縱向、45方向)進行測控，用激光鉛直儀對墩中心進行復核。每次測量要在一個方向上進行換手多測回測量。測量要在無太陽強光照射、無大風、無振動干擾的條件下進行。
(6)、混凝土灌注。模板安裝并檢查合格后，在內外模板和鋼筋之間安裝L混凝土灌注漏斗，混凝土經混凝土輸送泵送至內施工平臺土，通過漏斗由人工鏟送入模。混凝土采用水平分層灌注，每層厚度40cm左右，用插入式振搗器振搗，不要漏搗和過度振搗。灌注完的混凝土要及時養生。待混凝土初凝后、終凝前，用高壓水沖洗接縫混凝土表面。
(7)、重復如上步驟，灌注第二節混凝土。灌注混凝土中要按要求制作試件，待第一節混凝土強度達到10Mpa、第二節混凝土強度達到3MPa以土時，做翻升模板、施工第三節混凝土的準備。
(8)、模板翻升。將第一節模板用手動葫蘆掛在第二節模板上，松開并抽出第一節模板之間的拉筋，用塔吊和手拉葫蘆分別起吊第一節模板的各部分并運至第二節模板頂部或地面，清理模板涂刷脫模劑后在第二節模板頂按上述次序安裝固定各組成部分。如此循環，直至墩頂。
③、墩頂段施工。當模板翻升至墩頂實心段底部時，拆除墩身內施工平臺和腳手架，搭設外側施工平臺和安裝防護欄桿與安全網，并在墩身內側安裝封閉段托架和模板。然后綁扎鋼筋、安裝外模板、灌注混凝土、養生。墩柱施工高度至墩柱截面變化的底面處。
④、模板拆除。待模板內混凝土強度大于10Mpa時，拆除所有外模板。拆除時按先底節段后頂節段的順序進行。
⑤、墩身鋼筋制作與綁扎
鋼筋在加工棚內制作，要保證制作鋼筋的精度。為驗證鋼筋制作的精度，可在彎制少量鋼筋后，先在地面平地上進行綁扎試驗，并根據實驗結果調整彎制方法與尺寸。形狀與尺寸已確定的鋼筋可采取經常拉尺檢查的辦法對精度進行有效地控制。精扎粗鋼筋必須嚴格進料、出庫管理，加工好的鋼筋分類存放，掛牌標識。標識內容包括規格、型號、安裝位置等，對檢驗不符合要求的材料做好標識，防止誤用。
鋼筋采用現場綁扎法。對Φ25mm以上的主筋采用機械接頭接長；對直徑25mm以下的鋼筋采用電弧搭接焊接法，接焊時，I級鋼采用T422焊條，Ⅱ級鋼筋采用T506以上焊條。機械接頭需作破壞試驗，焊接接頭應做焊接工藝試驗。當鋼筋豎直長度超過6m時，應將其臨時支撐固定在腳手架上，以防鋼筋傾斜不垂直。
⑥、墩身混凝土澆筑
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土輸送泵運送、串筒入模、插入式振搗器振搗的施工方法。灌注混凝土前應檢查模板、鋼筋及預埋件的位置、尺寸和保護層厚度，確保其位置準確、保護層足夠。
由于混凝土施工高度大于2m，為使混凝土的灌注時不產生離析，混凝土將通過串筒滑落。為保證混凝土的振搗質量，振搗時要滿足下列要求：
(1)、混凝土分層澆筑，層厚控制在40cm左右。混凝土垂直運輸采用輸送泵進行。
(2)、振搗前振搗棒應垂直或略有傾斜地插入砼中，傾斜適度，否則會減小插入深度而影響振搗效果。
(3)、插入振搗棒時稍快，提出時略慢，并邊提邊振，以免在混凝土中留下空洞。
(4)、振搗棒的移動距離不超過振搗器作用半徑的1．5倍，并與模板保持5—10cm的距離。振搗棒插入下層混凝土5—10cm，以保證上下層混凝土之間的結合質量。
(5)、混凝土澆注后隨即進行振搗，振搗時間一般控制在30秒以上，有下列情況之一時即表明混凝土已振搗密實：
A、混凝土表面停止沉落或沉落不明顯；
B、振搗時不再出現顯著氣泡或振動器周圍元氣泡冒出；
C、混凝土表面平坦、無氣體排出；
D、混凝土已將模板邊角部位填滿充實。
墩身高度施工至距墩頂梁底面75cm高度位置，施工中預埋好托架預埋件及豎向預應力筋的波紋管，進行后續的托架安裝施工。
混凝土的澆注要保持連續進行，若因故必須間斷，間斷時間要小于混凝土的初凝時間，其初凝時間由試驗確定。如果間斷時間超過了初凝時間，則需按二次灌注的要求，對施工縫進行如下處理：鑿除接縫處混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿除時混凝土強度要達到5Mpa以上。在澆注新混凝土前用水將舊混凝土表面沖洗干凈并充分濕潤，但不能留有積水，并在水平縫的接面上鋪一層l—2cm厚的同級水泥砂漿。根據混凝土保護層厚度采用相應尺寸的墊塊，墊塊數量按底模5~7個／m2、側模3~5個／m2放置。在混凝土強度達到10Mpa以上時即可拆模。進行不少于7天的標準養護，養護用水與拌合用水相同。
⑦、墩身線形控制
在承臺澆注完混凝土后，利用護樁恢復墩中心，并從大橋控制網對其污校核，準確放出墩身大樣，然后立模、施工墩身實心段混凝土。實心昆凝土施工完后，在橋墩中心處設置一直徑為40cm、高40cm的鋼筋混凝圓臺，將墩中心準確地定位在預埋的鋼筋頭土。每提升1次模板根據墩不同高度，利用全站儀或經緯儀對四邊的模板進行檢查調整。施工中要檢查模板對角線，將誤差控制在5mm以內，以保證墩身線形。檢查模板時，已灌混凝土的模板上每個方向作2個方向點，防止大霧天氣不能檢查模時，可以拉線與經緯儀互為校核，不影響施工。檢查模板時間在每天土9點以前或下午4點以后，避免日照對墩身的影響；墩身上的后視點要量靠近承臺，每次檢查前校核各個方向點是否在一條直線土，如有偏差，按墩高比例向相反方向調整。
2.4、T構0號塊施工
T構橋0#塊位置管道密集,預埋件及預留孔多,結構和受力情況復雜。施工順序為：托架施工→底模安裝→外側模安裝固定→腹板、橫隔板豎向預應力筋安裝、固定→底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎→腹板波紋管安裝定位→沖洗底模→安裝內模→頂板普通鋼筋綁扎→頂板波紋管安裝定位→安裝喇叭口（錨墊板）→沖洗底模、端頭模板固定→加固模板→預埋件安裝→安裝、調試灌注導管、漏斗、儲漿盤→灌注混凝土→養生→張拉→壓漿→拆模。叉河特大橋T構0#塊長度為16m，由于0#塊箱梁高度為7.5m，高度高，自重大，同時施工面狹窄，混凝土不易振搗施工，為確保施工安全，同時為保證施工質量，0#塊擬按照高度兩次施工，第一次施工高度為4.0m，第二次施工至7.5m高度，具體擬采取如下措施：
1、減少兩次混凝土施工的時間間隔，同時調整好混凝土的水灰比以減少兩次澆筑混凝土的收縮徐變差值。
2、將第一次施工的混凝土表面設置成凸凹不平狀，設置混凝土施工縫，便于兩次澆筑混凝土間的銜接。
3、混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。
4、按照規范要求的施工縫處理方法處理接縫。
5、在0#塊施工中，控制混凝土的水灰比，減少收縮徐變值。
6、為減少0#塊隔梁位置上出現的裂縫，將在通行孔的隔梁兩側設置加密鋼筋網以基本消除裂縫。
7、控制好豎向預應力的張拉工作，確保應力值達到設計要求，保證0#塊的質量。
這樣做的好處在于施工方便，易于保證混凝土的施工質量，同時托架按照一次澆筑混凝土施工設計而實際混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次澆筑的混凝土承擔，確保托架使用安全。
8、叉河特大橋墩柱高在48~52m范圍內，由于高墩在上部恒載作用下將產生一定的豎向壓縮值，根據經驗選取1.2cm墩身壓縮值，在0#塊施工中予以拋高消除。由于本橋處于2500m半徑的圓曲線上，因此無需考慮箱梁扭轉拋高。
2.4.1托架與模板
a.托架設計
托架是固定在墩身上部以承擔0#塊支架、模板、混凝土和施工荷載的重要受力結構，其設計荷載考慮：混凝土自重、模板支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等，托架采取自支撐體系構件設計。施工時按圖紙要求在墩身砼澆筑時預埋好所需預埋的預埋件作為托架支點,要求預埋件位置準確無誤,以利托架拼裝時連接。在預埋件上鋪設鋼橫梁。橫梁上鋪設20*20cm方木。底模直接利用鋼橫梁架設方木，在方木上鋪設底模，底模卸落利用木楔進行。懸臂部分是在貝雷上鋪槽鋼，在槽鋼上立門式支架，利用門式支架調整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相應位置預先埋設鋼桁件，然后在鋼桁件上設置下加強斜支撐弦桿的支架。剛度需要經過嚴格的受力計算。采用型鋼加工，加工精度符合設計圖紙要求。具體0#托架的設計方案為：在墩身上預埋鋼桁件(經監理工程師批準后)作為托架支撐,上設貝雷片作為分配梁。其中橫橋向每側8片，貝雷片放置鋼架（鋼架按照設計的箱梁底坡度設計以便模板直接放置在上面），鋼架上直接放置箱梁模板的分配梁與模板，托架按照永久構件設計，剛度必須滿足要求；橫橋側向每側放置3片，貝雷片設置橋縱向分配梁，上設置由鋼管組成的鋼管支架，按照各向80cm的空間距離設置。直接支撐箱梁翼緣板部分的模板。
根據墩身寬度、梁底寬度和0#塊懸出長度，以及施工操作空間需要，平臺平面尺寸為13m×9m，附著墩身高度為4m（墩正面）與2m（墩側面），為三角形桁架式托架。每片托架分別由雙肢槽鋼[36b（墩正面）與[25b（墩側面）組成，雙肢之間設置節點聯結，每片托架由水平桿、立桿、斜桿、撐桿、節點板及螺栓組成。每邊懸出段由8片（墩正面）6片（墩側面）托架組成，相互間由水平支撐、斜支撐聯結成整體，詳見附圖。托架安裝后進行預壓以消除非彈性變形，測定彈性變形，為懸澆施工立模標高提供依據。
b、底側模支架設計：模板支架分為底模支架及兩側的腹板外側模下支架。0#塊底模支架的設計荷載按照（2.75m懸臂段混凝土重量、模板重量、人群機具重量之和）×1.2的振動系數，總重量不超過200t，然后按支點數量進行荷載分配，確定每個支架的承載力，外側模支架設計荷載根據0#塊混凝土重量、模板重量、人群機具重量、施工平臺重量并考慮振動作用確定，按支架間距將荷載分配在各片桁架結構，各支架的載重量確定后即可進行支架結構設計，支架采用桁架結構，為減少支架的非彈性變形，支架節點全部焊接，支架與托架采用螺栓聯結，模板底梁采用鋼楔，以便調整模板標高和模板拆除，支架見設計圖。
c、模板設計：模板分為底模、側模、內模及端模。分別做如下設計：
①、底模
0#段箱梁底模，采用大塊的厚5mm的鋼模板，縱橫肋采用∟70×5mm角鋼加強，底模設置需考慮橋的縱橫向坡度。安裝時首先在托架頂面鋪設型鋼橫梁，在型鋼橫梁上安裝拆除模板用的鋼楔塊，在鋼楔塊上安裝支架。然后在支架上安裝橫向型鋼作為分配梁，最后在橫向型鋼上鋪設底模板。
②、外模，采用5mm厚的鋼模板，模板支架用[12槽鋼組焊成桁架結構，考慮模板的通用性，外模使用每個T構上2個掛籃的外模，從而解決8.5m左右的外模，另需加工4塊2m長的模板即可滿足0#塊的施工要求。通過鋼管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔調整側模高度，外側模安裝后用穿心拉桿與內側模對拉固定。
③、隔墻模板及內側模，考慮0#塊內梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組骨架框架貼竹膠模板拼、鋼木組合骨架，內模就位后，與外側模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。
洞孔模板，在隔墻上有2個100*100cm人孔，洞孔模板用組合鋼模拼裝，用滿堂木支架支撐。
端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確，模板擬采用木模。模板內模及內部頂部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用組合模板，使用螺栓及U型卡聯結成整體，豎向用15cm×15cm方木或型鋼作為背楞，橫向用Φ48鋼管或型鋼通過扣件及拉桿將內、外模框架拉緊，安裝內模底部時豎向預應力壓漿管設計位置預先挖孔，并在模安裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用海綿或其他材料封堵管周空隙，內模就位后用方木或型鋼將內外側模頂緊，用腳手架及可調式承托配合，將內模頂緊，并設剪力撐將各桿件聯成整體。在過人洞處截面復雜。制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前放入。以增強模板剛度和整體性，并方便立模，為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規范連接后進行封堵。
拆模時先將內模的支撐卸掉，然后松下模舨的內外拉桿即可拆除模板。內外模板的端頭間拉桿螺栓聯結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形。確保腹板厚度準確，為防止內模板上浮，在墩柱頂上設置防浮拉桿預埋件。在內模安裝后將其與內模聯結，以防止上浮。
④端頭模板：端頭模板是保證0#塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模架擬利用∟100mm×10mm角鋼或其他型鋼加工制作成鋼結構骨架，用螺栓與內外模聯結固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
⑤、托架、支架、模板的安裝、拆除：
1、利用塔吊就位，人員站在工作腳手架上，在塔吊、倒鏈的配合下，將單片托架調整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體聯結。安裝托架時要將托架頂部調整到同一水平面上，以便支架安裝并保證托架均勻受力，確保安全。
安裝完畢后進行支架安裝，安裝過程中要嚴格檢查托架、支架頂面標高是否符合設計標高，與預埋件聯結是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠，不符合要求的要及時改正。
2、托架、支架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊、倒鏈配合，調整底模到位，然后將兩片外側模安裝就位后將其固定在支架上，并有必要的拉桿及內撐桿將其聯成整體。
3、待橫隔板進入洞頂以下部位的全部底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝外側模板。
4、待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預應力管道固定后，將鋼木組合模板吊入箱內安裝固定，并按照施工需要預留進人和振搗孔。
5、待頂板的全部鋼筋和被外模板安裝調試好后，由上至下安裝固定端模。
綜上，0#塊托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝→支架安裝→平臺步行板、欄桿、安全網安裝→底模安裝→橫隔板進入洞頂以下部位的底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎→外模安裝→腹板和橫隔板剩余鋼筋的綁扎和預應力管道固定→內模安裝→頂板的頂板鋼筋綁扎→端模固定。而拆除順序與安裝相反。
⑥、鋼筋及預應力粗鋼筋綁扎：
1、豎向預應力粗鋼筋施工
豎向預應力粗鋼筋施工采用Φ25精軋螺紋粗鋼筋，其中橫隔板中的粗鋼筋要在0#塊施工前預埋在墩身混凝土中后接長。
豎向預應力粗鋼筋的綁扎可以采取就地散綁法，也可采取在地面上預綁扎，用塔吊整體吊裝的施工方法。具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，用型鋼將預應力筋聯成整體。用搭吊吊裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后在倒鏈配合下就位。然后將整個型鋼骨架支撐、固定并使之垂直。另外0#塊橫隔板處橫向預應力及成孔用的鐵披管和錨墊板與普通鋼筋一同綁扎。
2、普通鋼筋施工
對圖紙復核后繪出加工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，并據各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調整。
主鋼筋采用電弧搭接焊，焊接時Ⅰ級鋼筋采用T422焊條，而對于Ⅱ級鋼筋則必須采用T506以上電焊條。
ａ.鋼筋由工地集中加工制成半成品，運到現場。
ｂ.0#塊鋼筋也分兩次綁扎。
第一次：安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。
第二次：安放箱梁頂板鋼筋，縱橫向預應力管道及鋼束。
ｃ.由于底板較厚，須在底板鋼筋上下層間設立架立鋼筋，為保證縱橫向預應力管道的位置正確，也應在頂、底板兩層鋼筋之間設置架立筋和防浮鋼筋，以固定預應力筋管道。
d、鋼筋的接長采取錐螺紋套筒機械接頭，機械接頭使用前應做試驗。
2.4.2、預應力管道、預應鋼筋
ａ.縱向預應力管道采用塑料波紋管，以減少管道摩擦系數，同時為保證管道壓漿飽滿，當管道總長超過40m時，擬采取真空輔助壓漿施工工藝保證壓漿質量，以保證壓漿的密實。（具體施工工藝）
ｂ.頂板橫向預應力束采用扁平波紋管，預應力束的張拉端在橋的兩側間隔布置。
ｃ.豎向預應力筋采用25精軋螺紋粗鋼筋，采用Φ40波紋管成型預埋。
ｄ.頂板、腹板內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。
ｅ.當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截斷。
f、橫向、豎向預應力管道采用鍍鋅鐵皮卷制而成，為保證預應力筋質量，除0#塊豎向預應力束采取接長方案外，其他節段豎向預應力束均為通長束。
①、縱向預應力管道安裝：
波紋管安裝質量是確保預應力體系質量的重要基礎，施工中要千萬注意。如果發生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度及工程質量，影響橋梁使用壽命，因此必須嚴格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，將在施工中采取如下措施予以保證：
1、所有的預應力管道必須設置橡膠內襯后才能進行混凝土澆筑，橡膠內襯管的直徑比波紋管內徑小3-5mm，放入波紋管后應長出50cm左右，在混凝土初凝時將橡膠內襯管拔出20cm左右，在終凝后及時將橡膠內襯管拔出、洗凈。
2、所有的預應力管均應在工地根據實際長度截取。減少施工工序和損傷的機會，把好材料第一關。
3、波紋管使用前應進行嚴格的檢查，是否存在破損，及檢查咬口的緊密性，發現損傷無法修復的堅決廢棄不用。
4、安裝波紋管前要去掉端頭的毛刺、卷邊、折角，并認真檢查，確保平順。
5、波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規范要求內，波紋管定位用鋼筋網片與波紋管的間隙不應大于3mm，設置間距：直線段不大于1m，曲線段不大于0.5m。
波紋管軸線必須與錨墊板垂直。當管道與普通鋼筋發生位置干擾時，可適當調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置的準確，但嚴禁截斷。
6、波紋管接頭長度取30cm，兩端各分一半，其中留做下次銜接的一端，應將該端的2/3部分即約10cm放入本次澆筑的混凝土中，另外1/3露出本次澆筑的混凝土以外，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。波紋管接頭要用塑料帶纏繞以免在此漏漿。
7、被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。
8、電氣焊作業在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。
9、施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道。混凝土施工前仔細檢查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現問題。
②、豎向預應力粗鋼筋的安裝及保管：
1、為保證和提高豎向預應力粗鋼筋的張拉質量，除0#塊橫隔板處的豎向預應力粗鋼筋需要使用聯結器接長外，全橋其他的豎向預應力粗鋼筋均通長而不得接長。豎向預應力粗鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，固定在管道內。
為保證張拉豎向預應力粗鋼筋后的有效預應力作用在混凝土上，首先在保證鋼管基本剛度的前提下應盡可能使用薄壁鋼管，其次不能將上下錨墊板貼緊在鋼管上，而應在上錨墊板與鐵皮管之間留出5—10mm的間隙。
2、所有的豎向預應力粗鋼筋進場后必須按照試驗規定進行嚴格的檢驗，才能投入使用，需要對進行豎向預應力粗鋼筋預拉（因為粗鋼筋的斷筋率在2%左右）
3、預應力粗鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把向預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用，受損傷的預應力粗鋼筋堅決不能使用。
③、豎向預應力粗鋼筋張拉和壓漿
0#塊豎向預應力筋采用直徑Φ25mm的精軋螺紋粗鋼筋，彈性模量不小于750MPa，彈性模量2×10MPa，單根張拉力513KN。采用螺紋粗錨具和穿心千斤頂張拉，采取同一梁段兩側對稱張拉的方式。
豎向預應力筋張拉的操作程序為：
清理錨墊板，在錨墊板土作測量伸長量的標記點，并量取從粗鋼筋頭墊板上標記點之間的豎向距離6：作為計算伸長量的初始值，安裝千斤頂，安裝連接器和張拉桿。安裝工具螺帽(雙螺帽)叫初至控制張拉力P的10％，張拉至控制張拉力P•)持荷2分鐘，)旋緊工作，卸去千斤頂及其它附件，l—2天后再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽，量取從粗鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離作為計算伸長量值，計算實際伸長量△L，并將該值與理論計算值進行比較。若在±6％內，則在24小時內完成壓漿；若誤差超過±6％，則分析原因并處理后再進行壓漿。
④、豎向預應力粗鋼筋張拉的注意事項
①、除橫隔板處的豎向預應力粗鋼筋用連接器接長外，其余的預應力粗；均用通長整根，不得接長。
②、張拉時要調整千斤頂的位置，使千斤頂張拉持力點與粗鋼筋中心、?板中心在一條直線上。如張拉中發現有鋼筋橫移，應立即停止張拉[油調整，重新張拉。
③、張拉后要用加力桿旋緊螺錨，確保錨固力足夠。
④、每輪張拉完畢后，用不同的顏色在鋼筋上作出明顯的標記，以避免長拉和漏壓漿。
⑤、伸長量以從粗鋼筋頭至錨墊板上固定點的豎向距離為準。
⑥、張拉時每段梁的橫向應保持對稱。
⑦、每一節段懸臂尾端的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉以使其預應力在混凝土接縫兩側都能發揮作用。
⑧、在擰螺帽時，要停止開動油泵。
⑨、連接器兩端連接的粗鋼筋長度要相等并等于連接器長度的一半，防止—端過長、一端過短，長度過短一側的粗鋼筋滑脫失錨；、工具錨一定要用雙螺帽，以策安全。
⑩、預應力筋張拉與壓漿：按后面介紹的“預應力張拉與壓漿”方法實施。
豎向預應力粗鋼筋的壓漿：其壓漿程序與縱向預應力筋的壓漿程序基本相同，可參照執行。值得注意的是，為避免粗鋼筋張拉后松弛造成應力損失，壓漿應在第二輪張拉完成后24小時內完成。
2.4.3、鋼筋工程
懸臂澆注梁段的鋼筋綁扎:懸澆梁段普通鋼筋即可采取掛籃內就地綁扎，對腹板和底板鋼筋也可采用在地面預綁扎，用塔吊吊裝就位的方案。
①、采取部分鋼筋整體綁扎：對底板、腹板普通鋼筋和豎向預應力筋先在地面分別綱扎成網片后用塔吊整體吊入掛籃內就位。就位后在綁扎底板和腹板交叉部位的鋼筋，并在內模固定后就地綁扎頂板鋼筋。縱向鋼筋的接頭采取焊接或搭接方案。
②、采取就地綁扎方案：實施時需要注意：
1、在底板上按照設計間距標化后在進行鋼筋綁扎，并設置足夠的墊塊。
2、綁扎腹板豎向預應力筋、底板頂層普通鋼筋及底板縱向預應力筋管道。同時根據設計將縱向預應力管道放置在腹板鋼筋網內，將腹板鋼筋綁扎完成后，進行管道位置的調整及固定。
3、綁扎底腹板斜插筋。
4、安裝底腹板錨具。
5、放置墊塊，安裝內模板，加固。
6、綁扎頂板底層鋼筋和頂板縱向預應力管道。
7、綁扎頂板上層鋼筋及斜插筋，調整頂板縱向預應力管道位置并固定。
8、安裝頂板錨具。
③、當采用底腹板鋼筋網片分別整體綁扎和吊裝方法時，應遵循如下順序：整體吊裝底板鋼筋網片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭→整體吊裝腹板普通鋼筋和豎向預應力粗鋼筋網片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭→就地綁扎底腹板交叉部位的普通鋼筋→安裝固定底板、腹板縱向預應力管道及錨具→安裝內模→就地綁扎頂板普通鋼筋和縱向預應力管道→安裝頂板錨具，鋼筋綁扎時應在底模和外側模上按設計間距標示出鋼筋位置，并按標示綁扎鋼筋，加快施工速度。
頂板和腹板預留“天窗”因模板安裝就位后，0號段中部幾乎形成全封閉狀態，施工人員無法進業和進入內部灌注混凝土。為解決該問題，在滿足設計要求的前提下，
頂板和腹板無預應力筋的部位開設進人“天窗”，待混凝土灌注到該“天窗“前，按設計要求連接鋼筋和封堵“天窗”處的模板。
2.4.4、混凝土灌注
0號段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，要求一次灌注成型，施工難度大。為保證施工質量，擬采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土輸送泵運送到位。拌和站的拌力和空中索道的運送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土為控制標準。
②、0號段混凝土數量，結合混凝土振搗所用時間和塔吊運輸混凝土的能力，將0號段混凝土的初凝時間定為12h右，將坍落度控制在16cm左右。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用5—31.5m級配良好的碎石。
③、混凝土灌注分層厚度為40cm左右。
④、混凝土灌注順序：橫隔板→腹板→底板→橫隔板→腹板及頂板四周。灌注時要前后左右基本對稱進行。
⑤、混凝土入模導管安裝間距為1．5m左右，導管底面與混凝土灌注面保1m以內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到此部位時，將鋼筋焊接恢復。在鋼筋密集處要適當增加導管數量。
⑥、混凝土搗固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗棒，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的l.5倍。振搗棒的作用半徑需經試驗確定。
⑦、對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板疑土時，振搗人員要從預留“天窗”進入腹板內搗固。“天窗”設在內模和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，混凝土灌注至“天窗”前封閉。
⑧、混凝土灌注前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風沖洗干凈。木模板用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上鋪2cm厚的同標號砂漿，并攤鋪均勻平整。灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋頂面要用布或草袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入儲漿盤后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如不合適要通知拌和站及時調整。
⑨、在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。
⑩、混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒水養護。
2.5、箱梁懸澆段施工
梁段懸澆施工的一般順序為：掛籃就位→調整掛籃底模、外模標高并固定→吊裝或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預應力粗鋼筋，固定腹板錨具→內模就位→綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管→固定頂板錨具→安裝端頭模板→二次對稱灌注梁段混凝土→覆蓋養護→穿束→張拉→壓漿→掛籃前移→進入下一梁段的施工循環。
2.5.1施工順序(見附后施工工藝框圖)
a．掛籃移動就位；ｋ.安裝頂板上層鋼筋網；
b．校正底模；ｍ.預埋測量標志上橋面系預埋件；
ｃ.側模就位；ｎ.澆筑砼；
ｄ.安裝腹板、底板鋼筋；ｙ.管道清孔，養生；
ｅ.安裝預應力筋及波紋管，灌漿孔；ｏ.穿預應力鋼筋、鋼束張拉、管道壓漿；
ｆ.安裝腹板內側模和頂板底模；ｐ.拆除模板；
ｇ.安裝腹板堵頭號、端模；ｑ.移動掛籃，就位于下一段梁位置。
ｈ.安裝頂板下層鋼筋網；
ｉ.安裝需進行張拉的頂板錨固束墊板、喇叭口，螺旋筋；
ｊ.安裝橫向預應力管道，墊板和螺旋筋。
0#塊是在托架上進行澆筑，其他節段則采用掛籃對稱懸澆施工，梁段長從3m—4.0m。根據叉河特大橋具體特點考慮和工期的安排，擬配備2套4個掛籃同步進行懸臂澆筑施工，左右幅分開施工，先左幅后右幅。
2.5.2模板標高為H1=H0+fi+flm+fm+Fx，
H1—待澆段底板前端點掛籃底板高；
H0---該點設計標高；
fi---本施工節段以后各段對該點撓度的影響值；
flm---本施工節段縱向預應力束張拉后對該點的影響值；
Fx---混凝土收縮、徐變、溫度、結構體系轉換、二期恒載和活載等影響產生的撓度計算值，各種
fm---掛籃彈性變形對該點的影響值；
2.5.3箱梁懸澆施工需注意的問題：
1、箱梁懸澆施工進行中，應保證兩懸臂端的掛籃施工速度的平衡，施工進度偏差應小于30%，施工重量偏差應小于2%。
2、施工中應隨時觀測撓度及應力情況，發現異常應及時調整、分析后再繼續施工。
3、混凝土澆筑施工時，從懸臂端向箱梁根部施工進行。以防止由于掛籃前端下撓而引起已澆筑混凝土的開裂,混凝土施工時劃分施工責任區，防止出現振搗不合格。
2.5.4懸臂灌注梁段的混凝土施工
為保證懸臂灌注梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂灌注梁段（除0#塊）要求一次灌筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施：
①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送泵運送到位。每次灌注的混凝土必須在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根據懸灌梁段混凝土的數量，結合塔吊的運行速度，將懸灌梁段混凝土的初凝時間定為4小時左右，將坍落度控制在16cm左右(可據混凝土振搗情況，適當調整不同部位的坍落度，如底腹板取較小值，腹板取較大值)。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用5-31.5nm連續級配的碎石，細骨料為中粗砂，水泥采用P.042.5R以級別的普通硅酸鹽水泥。梁體C50級混凝土的其它技術控制指標為：3天強度C45號左右，3天彈性模量3.2×104Mpa以上，7天強度C50號左右，7天彈性模量3.3x10MPa以上；28天強度達到C55號左右，28天彈性模量3.8×104Mpa以上。
②、混凝土灌注順序為：底板，腹板。頂板。灌注時同一掛籃的左右兩側基本對稱地進行。混凝土由掛籃底板的前端開始澆注，同一T構上兩套掛籃內的懸澆混在任何時候須基本相等。混凝土在腹板的灌注分層厚度為40cm左右。對厚度大于40cm的頂混凝土分兩層灌注；對小于40cm的，一次灌注到位。混凝土搗固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板5—10cm。動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。振動棒的作用半徑經試驗確定。至梁段的混凝土不得直接傾倒入模，而應先倒在預設的鋼板土，由二次拌合后經導管(即串筒，根據梁段的鋼筋和波紋管的間距專門加工)入模。每次拌合的混凝土必須全部入模，不得與下一盤混合。混凝土入模導管安裝間距為1.5m左右，導管底面與混凝土灌注面保持50cm內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到斷時，將鋼筋焊接恢復。
對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板時，當梁段高度大于4m時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振混凝土。“天’窗”設在內模板和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉；當梁段高度小于4m時，可不預，“天窗”，而直接將振動棒放入腹板內振搗混凝土即可。振搗時要先選好點，盡量布點均勻，并保證波紋管和壓漿管不受損傷，鋸齒板等鋼筋密集處要加強振搗。為便于觀察振搗效果，必要時使用電或安全電燈等照明工具。澆筑混凝土前，仔細檢查模板的尺寸和牢固程度。在灌注過程中設專人加固模板，以防漏漿和跑模。混凝土灌注前先將掛籃內木屑、松散混凝土等雜物用水或高壓風沖洗。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，對鋼筋頂面要用布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如有不當之處要通知拌合站及時調整。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。等混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒水養護。不同的季節采取不同的養護措施：夏季覆蓋麻袋或海綿后撒水養護；冬季除給攪拌用水加熱以保證混凝土的入模溫度外，還需采取給梁段覆蓋保溫材料、封閉梁段阻止通風對流、適當延長拆模時間等措施，以做好混凝土的保溫養護工作。現場制作的混凝土試塊除一部分在標準養護室內養護外，其余的應與混凝土同條件養護。為隨時檢查混凝土質量和控制端部鑿毛、拆模、張拉時間，每個梁段需作4—5組試件。頂面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，頂板混凝土在初凝前進性橫向拉毛，端頭板可在混凝土強度達到10Mpa以后予以拆除，并鑿毛處理。
③、將相鄰梁段混凝土的澆注齡期差控制在20天以內。新舊混凝土的結合部位應徹底清除浮漿和松散混凝土。
④、混凝土灌注時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調整、混振搗和模板檢查等事宜，以確保混凝土灌注按計劃有序進行。
2.6、掛籃結構形成
我部擬設計三角桁架式掛籃進行懸澆施工。掛籃工作系數小于0.45，為減輕自重，掛籃擬采用主桁與底籃分體移動結構形成，以減少行走時錨固系統的重量。掛籃按照自重110t，負荷220t控制設計(根據招標圖)，采用貝雷架作主桁，在澆筑完一段后，將底籃錨固于已張拉梁段上，在主桁最前端增加支點，前移主桁就位，錨固主杵后錨點，利用豎向預應力蹬筋，用螺桿連結，再移動底籃就位，掛籃形式見連續箱梁掛籃施工示意圖。
為保證施工順利，掛籃在使用前需試拼一次，試拼擬在加工車間進行，試拼順序為：主桁骨架—下橫梁—上橫梁—油壓系統—底籃系統—角模內模、滑梁支架—中央內模及支架行走系統—兩側內模架—拉筋及內外對拉螺桿—端模。
2.6.1、掛籃改裝、試驗及拼裝：
①、掛籃改裝：
1、掛籃改裝可以在工廠或現場進行，在現場改裝時。為防止安裝上的麻煩，節點板及各桿件的栓孔加工前需要先做樣板，精密加工，保證栓孔位置的精確無誤。
2、外模由大塊鋼模板焊接而成，為確保板面的平整度，面板先在工作平臺上用夾具夾緊，然后在進行焊接，并對焊縫進行打毛磨光處理。因現場無夾具等設備條件，故外模加工擬在工廠進行。
3、對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一進行探傷或進行加載試驗。
②、掛籃試驗：掛籃加工完成后，即進行預拼以驗證加工的精度，為了保證懸澆施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。在施工的同時對
試驗方法是：選擇一塊平地，將一套掛籃的兩片主桁水平放置，并利用水準儀抄平，然后用后端用精軋螺紋鋼鎖定，在中部用墊板將兩片主桁分開，在前端用千斤頂加載對拉，最終加載值為使用荷載的140%，按照50%、30%、20%、10%逐級進行，每級加載完成并穩壓半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件的情況有無裂縫，同時記錄力與位移的關系，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移的關系曲線，求出掛籃彈性和非彈性變形。為保證掛籃結構的可靠性，清除非彈性變形，量測彈性變形量，確保箱梁施工的安全和質量，在第一次使用之前必須對掛籃進行試壓。對已拼裝的掛籃按設計荷載加安全系數進行試壓，以求得掛籃在不同長度（3.0m、3.5m、4.0m）時不同荷載下的變形撓度值。擬采用水箱加壓法，用鋼板加工成水箱，用精軋螺紋粗鋼筋懸掛于下橫梁，通頂開前上橫梁的千斤頂加壓。
試壓時，按砼澆注的分級重量進行加載，當千斤頂達到每級荷載時，應固定一段時間，待指針穩定后，測量變形值，最終加至設計荷載的1.4倍；加載時兩連千斤頂必須同時加壓，壓應力應保持一致，宜采用同一油泵統一加壓，誤差控制在5%以內。
每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷，如一次加載后情況良好，應反復加載，卸載3-5次，直到非彈性變形全部消除完為止，試驗結果應整理出加載測試報告，將彈性變形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。分級卸載，并測量變形，記錄數據。主桁件試驗方案見圖示。
③、掛籃拼裝：
0#塊施工完成后，在其頂面形成10m×12m的平臺上即可拼裝掛籃，掛籃安裝前，在混凝土強度達到設計強度的50%后，即可松動、拆除內外模，但脫架及底模不能拆除，對其拆除只有在0#塊張拉壓漿完成后才能進行。
掛籃拼裝時，同一T構的套個掛籃應基本同步，同一掛籃兩側的構件即可同時進行也可先安裝一側，在操作不熟練的情況下，為穩妥起見，應兩側分別安裝，以免相互干擾引發問題，掛籃安裝按照以下程序進行：清理梁段頂面→用1：2的水泥砂漿將鋪枕部位找平→在找平層上放出軌道放樣定位線→鋪設鋼（木）枕→安裝滑道→安裝前后支座→在前支座下鋪放聚四氟乙烯滑板→吊裝單片主桁件對準前后支座，在后支點處連接錨輪組，在桁架兩側用3~5t倒鏈和型鋼控制其空間位置，調好一片主桁架后用同樣的方法吊裝另一片主桁架→調整兩片主桁架間的水平間距和位置→安裝前、中、后各橫梁→安裝前后吊帶→吊裝底模架及底模板→吊裝外側模走行梁及外模板→在前上橫梁上吊掛工作平臺，在底模后橫梁上焊接工作平臺→調整立模標高→固定模板。④、掛籃的移動步驟
ａ.梁塊澆筑完后，穿束、拆內、外側模（底籃后錨桿不松），張拉，壓漿。
ｂ.移籃前托梁與梁面預埋環扣緊，然后卸去各扁擔梁的支承墊板，實現主桁架與底籃分離，此時底籃被錨緊在已完成梁段的底面。
ｃ.卸主桁后錨，在后橫梁上設置牽制繩，將前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷揚機或手拉葫蘆將主桁牽引至下一梁段位置，拆去滑枕，安裝后錨帶并錨固。
ｄ.拆除底籃后錨桿和前托梁錨固繩，使底模脫離梁底面，然后利用手拉葫蘆牽引主模帶動底籃前移到一一現澆位置。
ｅ.調整底籃中線，位置和標高，上緊底籃后錨桿，固定前、后主橫梁。
2.7、施工控制
由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在15mm以內的要求，最大限度地使實際的狀態（應力與線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節段的以撓度與應力為控制的進行觀測控制以便在施工及時調整有關的標高參數，為下節的模板安裝提供數據預報，確定下節段合適的模板標高。撓度控制采用以往同類橋梁施工所驗證準確可靠并經監理工程師批準的計算機軟件進行。施工時建立施工控制網絡，以自適應法及灰色預測辨別法等理論為模型進行施工控制，確保合攏精度，觀測內容：
ａ.掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；
ｂ.澆筑前預拱度調整測量；
ｃ.砼澆筑后的撓度觀測；
ｄ.張拉前的撓度觀測；
ｅ.張拉后的撓度觀測；
ｆ.已完成各階段之荷載及溫度、徐變收縮引起的撓度計算、觀測；
ｇ.合攏段合攏前的溫度修正；
ｈ.溫度觀測；
ｉ.應力觀測（通過在控制截面內預埋測試儀器搜集數據）。
ｊ.撓度觀測的關鍵是每日定時觀測，時間宜選在每日溫升前上午8：00-9：00以前。合攏段應在施工前進行連續24h（每次間隔2h）觀測，提供合攏前的數據。
為控制撓度，應該在混凝土施工完成并達到設計要求的張拉強度后進行預應力束的張拉，應按嶺期及強度進行雙孔，一般在混凝土施工后3--4天方進行張拉以減少張拉時的混凝土收縮徐變值，使永存應力滿足設計要求，相應減少張拉后產生的撓度。
施工控制的方案：大跨徑懸臂梁施工時必須進行有效的施工控制以保證成橋后的梁體線型及受力狀態與設計盡量吻合，施工控制的以主梁撓度與內力為控制對象，控制原則為
1、施工過程中主梁截面應力在允許范圍內，
2、懸臂合攏段相對高差在15mm內，軸線誤差在10mm內。
3、橋面線型調整引起的橋面鋪裝層厚度增減平均值符合設計要求，
4、橋梁預拱度滿足二期恒載、1/2活載作用和設計混凝土徐變年限內的徐變變形要求，該值通過計算確定。
叉河特大橋施工控制的具體方法是采取參數識別法與灰色預測相結合的方案，形成施工、量測、識別、修正、誤差預測、調整、施工的循環過程。其中自適應法（參數識別）是如何使控制的期望值能夠反映實際結構狀況，確定影響施工精度的參數如混凝土彈性模量、混凝土容重等實際與設計計算數值上的差別。具體做法是根據施工施工中結構線形或內力的實測值對主要設計參數進行識別，尋找產生偏差的原因，然后將修正過的設計參數反饋到控制計算中去重新給出施工中內力和撓度的理論期望值，以消除理論值與實測值不一致的主要部分，最后達到撓幅與內力雙控的目標；灰色預測法是以灰色系統理論為基礎，針對信息部分明確部分不明確的系統，具體做法是將各控制點的標高理論值減去實測值得到誤差序列，建立誤差序列的GM（1，1）模型，求出誤差函數，得到誤差估計值，將誤差估計值與理論值相加得到預測值。
懸臂梁橋施工中溫度變化是影響主梁撓度的主要因素之一，日照會引起主梁頂、底板溫差，引起主梁翹曲、撓度和墩柱的偏移，通常選擇在日照前進行梁體撓度觀測（并需要在張拉完成6h-8h后方能進行觀測，由于預應力張拉效應具有滯后現象），為下節段立模高程提供數據，但此方法有不方便的缺陷，我部擬采取移動相對坐標法進行施工：具體為：1、選擇施工的i段前端點作為相對坐標系的原點，此坐標是相對會移動的，此坐標系中的第i+1段坐標是固定不變的，可據此進行第i+1段立模或確定第i+1段節段標高。
在懸臂端第i段施工完成后，選擇一天中的合適時間（一般在日出前）準確測量出第i段的標高控制點高程hi0，在進行第i+1段節段立模、確定i+1段標高或進行隨機檢測時，先測量出第i節段標高控制點標高hi1。
①、當第i段標高控制點標高hi0是在掛籃仍未推出時所測量，則第i+1段節段立模標高為hi+1為：
hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δgli+1+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，
②、當第i段標高控制點標高hi0是在掛籃已經推出就位后所測量，則第i+1段節段立模標高為hi+1為：hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，可解決了由于不同時間測量所引發的問題。可以在一天內的任意時間進行節段立模、節段標高確定或各項隨機檢查所需的標高測量值。
式中Δ---第i段掛籃推出后新增加的荷載（如鋼筋）所產生的撓度（通過結構計算獲得）。
Δgli+1---掛籃推出引起的第i段前端標高控制點的撓度值（通過結構計算獲得）
施工控制中進行各項試驗檢測，如混凝土容重、混凝土各齡期彈性模量、預應力管道摩阻損失、梁體控制截面的應力情況，進行立模、砼澆筑前、砼澆筑后、張拉前、張拉后階段的撓度檢測。根據設計參數及控制參數，建立結構分析模型進行前進分析，得到各階段的內力、撓度及成橋狀態的內力、撓度，在此基礎上進行后退分析得到以成橋狀態下的各階段預拋高值。在施工中按照參數識別、灰色預測相結合的方法建立施工控制網絡。
1、施工控制測點布置：在梁段端部左右腹板中間、箱梁橫向中部幾翼緣板邊緣位置分別埋設短鋼筋（Φ16，頂部打磨光滑，標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5mm~8mm）作為固定觀測點。
2、觀測時間：根據以前施工中積累的數據分析，溫度影響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排在早晨8點以前，否則必須進行修正，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數據匯總，觀察變化，分析原因，并及時調整立模標高。
本橋墩高、跨大、地形復雜，將給懸澆施工過程中的線形控制造成困難。為保證成型后大橋的中線、標高準確無誤，減小附加應力對連續結構的不利影響，確保中跨順利合攏，必須制定周到、合理的施工控制方案，以測量作為搜集數據的外業手段并嚴格執行控制方案。具體如下：
1)、測量方案的選擇
線形控制是懸臂灌筑過程中對各梁段線形的動態控制過程，準確地定位施工中梁體頂面、底面標高和縱橫向位置，并將其與理進行比較，找出其偏差值后對偏差進行分析研究，然后找出修正值，指導下一梁段施工。從而使連續梁頂底面線形平順，各部的高程誤差滿足設計和規范要求。懸灌施工時梁體線形變化是一個不可逆的過程，若測控不及時、不準數據丟失或失效，將無法通過二次施工或測量予以補救。因此，在梁工前就要對測量的方法、時間、布點、位置、次數和精度等內容的實案進行認真研究通常有兩種方法可以選擇：
第一種方法是將儀器置于梁上，以0號段上所設的水準點為準進行測制。從理論土講，此法會受到兩個T構墩身壓縮下沉不等的影響，此下沉值一般較小，不會超過合攏允許值，并可在合龍前提前4個節段聯測時進行調整消除。此法的優點是簡單易行、速度快、不受地形，在任何條件下都可采用。
第二種方法是：將水準點置于地面上，以地面土的水準點為準進行測此法可保證高程準確，但由于受到地形限制，距離一般較遠，極可能超出規范規定的最大視線距離(150m)，且前后視離無法保持基本相等，瞄準誤差和測量誤差都較大。另外，地面上的水準點高程不變，而墩柱高程是變化的(盡管很小)，當儀器在梁上時，以不變的點為準來測量變化的建筑，是無法測得其相對變化值的。結合經驗，我部擬選第一種方法用于梁體測量。
線形控制的具體實施方法
1、在第N#梁段混凝土灌注前，精確測量該梁段端頭測點的標高(即為段測點處的頂板施工立模標高)Ml。
2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精確測量該梁段端頭測點的標高
3、在第N#梁段縱向預應力束張拉前，精確測量該梁段端頭測點的標高
4、在第N#梁段縱向預應力束張拉壓漿完成后、移掛籃前，精確測量該端頭測點的標高hN4。5、計算第N#梁段混凝土灌注前后測點的標高差d=州2—hNl，以及該段縱向預應力束張拉壓漿完成前后的標高差厶劃4—hN3。將這兩個標高差與線形控制軟件計算得出的結果A洲l、A分別進行比較，如果ΔhNl與Δ洲1、ΔΔ2與A洲2相比的誤差都小于設計值，則按上述步驟進行下一梁段的施工；若兩個誤差值中有一個或兩個都大于規定值，則需要從施工現場和數據文件兩個方面查找產生差別的并修改相應的數據文件、輸入微機、重新計算后，對下一梁段的立模實際標高進行修正。按上述步驟不斷循環，直至懸灌梁段施工完畢。
⑦線形控制中的注意事項
1、對每套掛籃都要進行等預加載來消除其非彈性變形，測出其彈性變形，為確定立模高程提供基本依據。
2、嚴格控制混凝土容重，盡量使梁段混凝土各齡期的強度和彈性模量術指標與計算采用值接近，減少實際值與計算采用值之間的誤差。
3、嚴格控制預應力筋張拉力的準確度和張拉時混凝土的齡期要求(齡期達到3天以上且強度達到設計強度的90％以上)。
4、在每個承臺和0號段土布設基礎沉降觀測點和墩身壓縮觀測點，定測基礎沉降和墩身壓縮情況，并將結果反應在合攏前4個梁段和邊跨段的高程中。
5、定期觀測溫度對T構懸臂端撓度的影響，通常在早晨進行初測，在下午5點后后進行復測，以消除溫度影響。觀測后將成果圖表進行分析，從而為全橋的立模標高和線形調整提供依據。
6、從合攏段前4個梁段起，對全橋各梁段的標高和線形進行聯測，并在這4個梁段內逐步調整，以控制合攏精度。
7、保證掛籃預留孔位置準確。當預留孔位置偏差較大時，掛籃不好調甚至調整不到中線位置，因此必須提高各預留孔的準確度。同時為了防止搗搗混凝土時移位，預留孔要用鋼筋網固定。
8、一般情況下，施工時對掛籃本身的彈性變形和非彈性變形都能比較重視地考慮。但大都對掛籃與滑道之間、滑道與鋼(木)枕之間、鋼(木與梁頂混凝土之間的非彈性變形重視不夠甚至忽視了。根據經驗，這方原因造成的掛籃前端沉降高達5—8mm。所以，施工時必須對此予以重并加強觀測，積累經驗，準確控制，消除影響。
9、根據實踐經驗及資料研究，薄壁空心墩及箱梁變形對環境溫度和日照非常敏感。受日照時，受日照一側的頂腹板溫度與另一側的頂腹板溫度是不同的，且一天內也是反復變化的，且變形變化滯后于溫度變化。因此，應對日照及環境溫度影響進行自始至終的觀測。
10、在T構懸臂灌注施工期間，梁頂面所放材料、機具設備的數量和位置應符合線形控制軟件計算模式的要求。在懸灌即將結束時，梁體懸臂最大，施工時必須嚴格控制施工荷載的對稱，并對墩的變形加強觀測。
11、線形控制觀測點要有明顯標記，并在施工中妥善保護，避免碰撞后彎折變形。用Φ20直徑的鋼筋棒作觀測點，鋼筋露出混凝土面以5mm為宜，并將鋼筋頂磨圓。
12、通過線形控制將豎向撓度誤差控制在15mm內，軸線誤差控制在10mm內。
2.8、邊跨現澆段施工：
根據20合同招標文件中的叉河特大橋設計文件，搭設滿堂支架進行邊跨現澆段施工，0#右、1#左段位置處墩柱高度較低，現澆段支架可以采取鋼管支架作為滿堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度達28m~33m，高度較高，因此對支架的穩定性提出更高的要求，為保證支架穩定性，我部將采取設置Φ80cm鋼管樁設置梁式支架的方案（另根據叉河特大橋邊中跨比為0.5769，剛好處于0.52~0.58的范圍內，此時邊跨支座在任何時候均存在一定的壓應力,不會產生拉應力，不需滿堂支架施工，因此根據施工設計經驗邊跨現澆段可以采用掛籃澆筑施工的方案，即在左4#及右3#段的過度墩上設置臨時空中支架，將支架的懸臂端吊掛在已經懸臂澆筑完成的箱梁上，同時利用導梁澆筑邊跨現澆段，這樣可以減少現澆段由于墩柱高度大而給現澆支架施工帶來的不利影響，相應減少施工成本及施工時間，這一方案需要待后續進行仔細驗算），在靠近T構位置設置挖孔樁以提高支架端點的承載力及穩定性。立模現澆邊跨直線段，由于支架本身壓縮引起的非彈性變形及支架的彈性變形與基礎沉降，以及溫差變化和風力影響，這些均會對新澆砼產生不良影響，甚至使新舊混凝土相接處出現裂縫或新砼被擠壓破壞。為防止現澆段新澆砼受到損害，保證合攏段的合攏精度滿足設計要求，擬采取下列措施：
ａ.為適應現澆段梁體隨溫度縱向位移和混凝土的收縮變形，支架安裝中除支架頂部允許有一定的位移外，底模板與支架間也應允許有微量的水平位移，以減小對合龍段的約束力．在支架下的混凝土基礎頂面設置鋼滾筒使整個支架、模板、新澆混凝土能夠隨著已成的箱梁作順橋軸方向的輕微水平移動。
b施工順序為：在主垮T構懸澆施工即將完成前1個星期左右，完成邊跨現澆段的施工，其中在邊跨現澆段支架安裝后，要以不小于施工重量的1.4倍預壓重量對支架進行預壓，以消除非彈性變形，確定彈性變形。
f、邊跨現澆段的支架應進行預壓，以消除支架的非彈性變形，測定彈性變形，在澆筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷載的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐級加載預壓，并且每級持續時間在30min以上，最后兩級應間相隔1h。預壓擬采取水箱加載法進行。
g、也可采取另外一種方案：使用導梁及掛籃聯合澆筑現澆段的施工方案，具體為：在左4#墩、右3#墩的過渡墩上設置托架，采用型鋼及槽鋼材料設置導梁，
邊跨現澆段采用支架整體澆筑。根據橋臺處的地形及地質情況，支架擬采用滿堂腳手架，其施工要點為：
（1）、基底處理
對地質條件較好的3號臺，在乎整場地后鋪設2cm左右的砂墊層，然后在其上鋪設下臥木。臥木最好鐵路舊枕木，鋪設時必須大面朝下，相鄰臥木之間用扒釘釘牢，以增大接觸面積和鋼支撐的整體穩定性。對地質條件較差的0號臺，在清除表面浮土后，對地基進行機械碾壓，使之承載力達到0．2MPa以上后，澆筑5cm以上的混凝土硬化層，之后在硬化層上鋪設下臥木。
支架周圍應設排水溝，保證施工場地內不因積水浸泡地基而降低承載力。
（2）、滿堂鋼管支架的搭設
安裝腳手架之前，先在臥木上安放鐵鞋，鐵鞋用10cm×10cm×2cm的鋼板制成，鋼板上焊長5cm、直徑Φ12的鋼筋頭。鋼管置于鐵鞋之上，支架總寬度不小于橋梁在水平面土的投影寬度，與橋臺連接處要與橋臺抱臺連接。鋼管之間要用水平橫桿和斜桿加強連接，以增加其整體承載能力和穩定性，確保施工安全。
支架安裝好后，用水箱或砂袋對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將試驗所得結果作為現澆段立模時設置施工預拱度的依據。預壓的最大加載按設計荷載加施工荷載也l.4倍，按50％、30％、逐級進行。每級加載完并穩載半個小時(最后一級為lh)后，分別測定各級荷載下支架的變形值，同時記錄力與位移數據，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移關系曲線，求出支架的彈性和非彈性變形。卸載時也要分級卸載，并測量變形、記錄數據。
（3）、在鋼管架鋪20×20cm的方木或型鋼，然后在其上鋪底模、立外模。底模采用組合鋼模板；外模用與掛籃外棚目同的材料進行加工，整體吊裝。在底模與支架之間設置鋼楔，以便調整模板標高和模板拆除。
（4）、綁扎鋼筋，安裝波紋管和預埋件，立內模。內模采用鋼木組合模板拼裝，方木和鋼管加固。
（5）、經檢查合格后即可澆筑砼。灌注砼時要盡量對稱均勻，卸料時要盡量減小沖擊。灌注砼中還要加強對支架的觀測和檢查，發現變形及時處理。
（6）、在邊跨合攏梁段施工完畢之后，才能拆除支架。
2.9、合攏段施工：合攏施工是連續梁體系轉換的重要環節，他對保證成橋質量至關重要。剛構合攏原則是低溫灌注，又拉又撐又抗剪。合攏前使兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合攏混凝土在早期因為梁體混凝土的熱脹冷縮開裂。同時選擇在一天中的低溫、變化較小時進行混凝土施工，保證混凝土處于溫升、在受壓的情況下達到終凝，避免受拉開裂。按照設計的合攏順序為先兩個邊跨合攏再中跨合攏，而后完成體系轉換。形成連續剛構。
2.9.1叉河特大橋邊跨合攏長度2.0m。，計劃在主墩T構懸灌施工即將完成前的一個星期左右，完成邊跨現澆段施工。在邊跨現澆段支架安裝后，要以不小于施工重量1．4倍的預壓重對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形、確定彈性變形；邊跨合攏段施工時，保留合攏用的掛籃外側模后拆掛籃的其余部分。安裝但不固定合龍段底板和外側模板，將其對稱支在懸臂端和邊跨現澆段上。然后將現澆段和T構梁面上的雜物清理干凈，T構施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段上)。接著將T構及現澆段上的所有觀測點高程精確測量一遍。具體為：
a、為防止T構因熱膨冷縮而對合攏段混凝土造成不利影響，在邊跨合攏段箱體內模和頂板鋼筋安裝前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數量焊接型鋼支撐（包括水平支撐與剪力撐）并張拉頂板部分與底板部分合攏束，從而將邊跨合攏段臨時鎖定，聯成一體。
ｂ.為防止溫差影響，2米段砼澆筑后受到擠壓或拉伸，在其余段砼澆筑后拆除端模，砼強度達30號時，在18#及16#段懸臂端面設置預埋件，于氣溫較低時加焊四根凈長2m的I25型鋼支撐，并在上下各設置一個斜撐，以抵抗因升溫而產生對2m段的壓力，使合攏混凝土在受壓狀態下強度增長。
ｃ.為防止箱梁頂面及底面溫差，使箱梁懸臂端在降溫時上翹，升溫時下撓，在T構箱梁施工到16號梁段時在底板下懸掛壓重，使箱梁底板與支架緊密接觸，以限制箱梁懸臂端上下變形及扭曲。混凝土澆筑施工應在低溫時進行，使混凝土在氣溫增長的過程中強度增長，使混凝土保持受壓狀態。
ｄ、合攏狀態時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態與設計相符。
e.固定合龍段底模板和外側模板、綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合攏段內模，綁扎頂板鋼和波紋管等，做好澆筑混凝土前的一切準備工作。邊跨合攏段的混凝土澆筑時間選在一天中氣溫較低(20℃左右)、差變化比較小的午夜前后。混凝土灌注過程中，要安排專人不斷地吊走放置在T構合龍側的配重。施工結束時，應吊走兩側的全部配重。卸除平衡重與灌注混凝土同步等量地進行。合攏段混凝土的配合比設計要比普通段高一個等級，并摻入微量膨脹（UEA），加強振搗，以免新老混凝土的連接處產生裂縫。混凝土作業的結束時間根據天氣情況，安排在氣溫回升之前。混凝土注完畢后，在頂面覆蓋厚層草袋；在合龍段箱體內外及前后佃范圍內，曲專人不停地撒水養護。澆注完砼后應及時養生。低溫時（低于＋5℃）需要采取保溫措施，當溫度高于＋5℃時需要采取降溫措施，專人在梁頂、梁側面及梁內灑水降溫，減少非線性溫差引起的梁體收縮及次內力。
待合龍段混凝土齡期達到3天且強度達到90％的設計強度后，按圖：要求張拉頂底板縱向合龍束和豎向預應力筋并壓漿，張拉前，先解除體夕㈠缶時水平支撐，以消除體外水平支撐對預應力張拉效果的影響。張拉的一般順序為：先底板束后頂板東，先長束后短束，頂底板交錯進行將合龍束補拉到設計噸位。
f、邊跨合攏段施工時，保留合攏用的掛籃外側模后拆除掛籃的其他部分，安裝但不固定合攏段底模及外側模板，將其對稱支撐在懸臂端和邊跨現澆段上，然后將現澆段和T構上梁上的雜物清理干凈，將梁上的施工必需的機具放置在0#塊上，接著將T構上的所有觀測點精確測量一遍；比較邊跨合攏段兩側兩個梁段的頂面高程，如果其高差Δ<15mm則繼續下步施工，若高差Δ>15mm則根據計算軟件計算確定使Δ<15mm的辦法，按照計算使用配重，將水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再進行合攏施工。
h、在T構的兩端分別吊裝平衡重（為合攏段重量的一半即24.37t）
i、固定底模及側模位置后，臨時鎖定相鄰段落節段。使用型鋼作為鎖定材料。
m、合攏完畢混凝土達到設計強度后拆除內外模板和體外臨時支撐。然后將邊跨合龍段預應力束張拉前后各測量一次該合龍段T構上各觀測點標高，留待中跨合龍段施工時使用。
2.9.2、中跨合攏段施工
中跨合攏段長度2m采用吊架施工，即把吊架懸掛在已澆筑成型的兩個箱梁的端頭上進行施工。施工步驟為：制作吊架后，設置平衡重和剛性骨架，支模，綁扎鋼筋，安放預應力管道，然后選擇時間澆筑砼，同時分級卸掉平衡重，最后張拉預應力束、壓漿封錨。
2.10.2.1為保證合攏段砼的質量，采取下列措施：
ａ.為防止澆筑跨中2米合攏段砼時，箱梁兩懸臂端的錯動變形破壞新老砼的結合，采取在兩懸臂端分別臨時壓重的措施，在澆筑合攏段時根據混凝土施工速度分次卸除。
ｂ.為防止砼澆筑前后，砼從初凝至達設計強度80％期間，梁體受溫度反復變化和日照不均等因素影響，在結構中引起變形和次內力，為使兩懸臂端在施工時即為設計時的應力及應變狀態，應予以臨時固定。此時應設置固定懸臂端的內外剛性支撐，此剛性支撐的應經過計算確定合適的材料，以減小這些影響，在澆筑合攏段前夕的較低氣溫下，在兩合攏懸臂端的預埋鋼件上加焊4組鋼構件，臨時鎖住，并張拉一組臨時鋼束形成能夠抗拉壓的臨時剛性連接，臨時鎖定相鄰段的混凝土，以保護合攏段砼的澆筑和結硬。
c、合攏狀態時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態與設計相符。使用計算機計算應力及撓度，比較中跨合龍段兩側兩個梁段的頂面高程，如果其高差△《15mm，則繼續進行下步施工；如果△>15mm，則運行線形控制軟件，計算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，達到要求后，再進行合龍段施工。在應力與設計相近的情況下臨時鎖定梁端，若變形與設計有偏差將運行計算軟件，確定糾偏值，采取措施達到上述目標。
d、合攏段混凝土宜在處于年平均氣溫狀態下的日期中的較低溫度時澆筑，一般在凌晨進行，使混凝土在強度增長時剛好處于氣溫回升時為宜。同時該合攏段混凝土的標號應高于設計一個標號以便于及早張拉。
e、預應力束張拉完成后采取真空輔助壓漿的施工工藝確保壓漿質量，使其密實；
f、第二合龍段(中跨合龍段)施工時，保留合龍用的一套掛籃底模和側模后，拆除兩套掛籃的其余部分。安裝但不固定合龍段底模板和外側模板，將其對稱支撐在兩邊T構的懸臂端上。然后將T構梁面上的雜物清除干凈，將梁上施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段土)。接著將T構土所有觀測點的高程精確測量一遍。
g、在兩個T構靠中跨的懸臂端分別吊裝平衡重(每端重量為合龍段重量的一半即24．37t)。
h、全橋合龍后，梁體從靜定結構轉變為超靜定結構，由于張拉鋼絞線張拉和混凝土長期收縮、徐變等因素的影響，墩頂將發生縱向水平位移，從而產生對橋梁結構不利的附加內力。為減小和避免這種附加內力的影響，在活動支座處通過設置預偏量來平衡；在墩梁固結處，在合龍段鋼筋和合攏支架與模板鎖定前在合龍段梁端間施加水平推力使墩頂預偏，以抵消墩頂以后將要發生的縱向水平位移。鑒于該原因，在吊裝完平衡重、安裝臨時支撐前，應首先在中跨合攏段處用千斤頂對兩側的T構進行對頂，頂粱時也需選在日最低氣溫時進行。頂梁的頂力將由設計方提供，經計算后提供設計方審核。
i、同樣，為防止T構因熱脹冷縮而對合龍段混凝土產生不利影響，在灌注混凝土前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數量焊接型鋼支撐(水平支撐)，并張拉部分頂板和底板合攏束(每束張拉力未定無圖)，從而將中跨現澆段兩邊的兩個T構臨時鎖定、連成一體。
m、固定合龍段底模板和外側模板。
n、綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合龍段內模，綁扎頂板鋼筋和波紋管等，做好灌注混凝土前的一切準備工作。8、將邊跨合龍段的混凝土灌注時間選在一天中氣溫較低(20℃左右)、溫差變化比較小的午夜前后。混凝土灌注過程中，要等量同步地逐漸卸除合龍段兩邊的平衡重。合攏段混凝土的配合比設計要比普通段高一個等級，并摻入微量膨脹劑，加強振搗，以免新老混凝土的連接處產生裂縫。混凝土作業結束時間要根據天氣情況，安排在氣溫回升之前。混凝土灌注完畢后，在頂面覆蓋厚層草袋；在合攏段箱體內外及前后1m范圍內，由專人不停地撒水養護。
o、待合龍段混凝土齡期達到3天且強度達到90％的設計強度后，按圖紙要求張拉頂底板縱向合龍束和豎向預應力筋并壓漿，張拉前，先解除體外臨時水平支撐，以消除體外水平支撐對預應力張拉效果的影響。張拉的一般順序為：先底板束后頂板東，先長束后短束，頂底板交錯進行，將合龍束補拉到設計噸位。
p、拆除合攏段內外模板和中跨合攏段體外臨時支撐。
2.9.3、合攏段施工中的其它事項
①、為減少額外工作，合攏段的外模、底模和內模均可由掛籃模板改制而成，底模及外模的安裝加固方法與掛籃模板相同。
②、每個合攏段都設4個體外支撐(頂板2個，底板2個)，一般用型鋼，其型號根據受力計算確定。頂板支撐的布置要考慮避免與豎向預應力筋產生沖突。安裝支撐時，先將其一端焊牢，另一端加楔稍稍打緊，待合攏段的臨時鋼絞線束張拉前再將楔子打緊，并在楔子與支撐、楔子與預埋鋼板間施以點焊。焊接支撐時，要采取溫控措施，避免燒傷混凝土。
③、合攏段混凝土灌注完成后養生期間，要做好合龍段的降溫工作。常用的降溫措施有：梁頂面灑水降溫，梁側噴水降溫，箱梁內灑水及通風降溫。
④、混凝土達到強度后盡快進行合龍段預應力束的張拉。
⑤、若合攏時的氣溫與設計相差較大，要提前與設計單位聯系確定方案。
2.10預應力張拉、壓漿：
2.10.1縱向預應力張拉:本橋所有縱向預應力筋張拉按照左右對稱，先下后上，先縱后橫的原則進行，為減少混凝土的收縮徐變對預應力的不利影響，避免由于混凝土收縮徐變過大造成永存預應力不滿足設計要求，需要采取混凝土強度、齡期雙控指標，在混凝土施工后3天且強度達到90%以上時方能張拉。張拉步驟為：
初始張拉力張拉檢查油路的可靠性，安裝正確后，開動油泵向張拉油缸緩慢進油，使鋼絞線略為拉緊后調整千斤頂位置，使其中心與預應力管道軸線一致，以保證鋼絞線的自由伸長，減少摩阻，同時調整夾片使其夾緊鋼絞線，以保證各根鋼絞線受力均勻。然后兩端千斤頂以正常速度對稱加載到初始張拉力后停止加油，測量并記錄鋼絞線初始伸長量，完成上述操作后繼續加載至控制張拉力，量測實際伸長量并與計算伸長量相比較。由于張拉力設計值較大，因此初始張拉力取值為25%σK。
預應力張拉前對預應力千斤頂及配套設備進行標定采，用ZB4-500型油泵配合液壓千斤頂進行，采取雙控法控制，即在張拉力滿足設計要求的情況下，預應力筋伸長量與設計計算伸長量之差在±6%，（應計算預應力筋在千斤頂內的長度）張拉前需要對千斤頂及配套油泵進行檢校標定，可以采取壓力機反壓千斤頂的方法但壓力機的精度應為一級精度，確定千斤頂壓力與液壓油泵油壓間的關系，同時預應力筋的伸長量計算應準確無誤，預應力筋彈性模量、截面積等技術指標取值準確，取用檢驗單位提供的數據。張拉按照設計圖紙的順序進行，或按照規范規定的先下后上，先中間后兩邊的順序，先張拉縱向預應力束，再張拉橫向預應力束及豎向預應力筋。張拉應準確，準確預估預應力管道的摩阻力，使預應力筋的永存應力達到設計要求。
張拉作業。按照兩端張拉并錨固結的方法進行。所有縱向預應力束張拉均按“左右對稱、兩端同時”的原則進行，下列說明就是建立在此基礎上的。由于張拉是一項非常重要的工作，因此在施工時要做好安排，張拉施工時需注意：
1、為保證預應力的準確，對張拉設備進行定期和不定期的配套檢查和必須的。校正后需將千斤頂的實際張拉噸位和相應的壓力表讀數關系制成圖表，以便于查找使用。在下列情況下應對千斤頂和油泵進行配套檢驗：設備標定期已到；千斤頂或油泵發生故障修理后；儀表受碰撞；張拉100次后；鋼絞線伸長量出現系統偏差等。千斤頂加載和卸載時要做到平穩、均勻、緩慢、無沖擊。千斤頂在加載過程中如混入氣體，在空載下將千斤頂油缸往返二至三次即可排出空氣，保證千斤頂運行平穩。
2、張拉作業中，梁的兩端要隨時保持聯系。發生異常現象時應及時停止，找出原因，及時處理。張拉順序為：先腹板后頂板，先下后上，左右對稱。
3、張拉作業中，要對鋼絞線束的兩端同步施加預應力，因此兩端伸長量應基本相等。若兩端的伸長量相差較大時，應查找原因，糾正后再進行作業。
4、張拉作業中，兩端危險區內不許有人，并立牌警示。
5、張拉過程中，要有專人填寫張拉記錄，同時張拉作業需安排專人負責指揮。
6、當氣溫下降到+5℃以下時，禁止進行張拉作業，以免因低溫而使鋼在夾片處發生脆斷。
7、張拉時的混凝土強度不得低于圖紙規定的90%R設計和7天齡期。
8、張拉中，要控制千斤頂工作行程在最大允許行程以內。
9、張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，要檢查是否有斷絲，以及工具每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。若有斷絲、滑絲出現，須視具體問題采取相應的解決措施后，才能進行下一道工序。
10、預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭。多余的鋼絞線應用切割砂輪機割，切割后剩下的長度L>3cm。
11、定期或不定期地更換油泵、千斤頂上的易損件和液壓油，保證機械在需要的時候能夠正常運轉。
12、張拉現場須有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內；張拉或退楔時，千斤頂及錨具后面不得站人，以防預應力筋拉斷或夾片飛出傷人；油泵運轉有異常情況時，要立即停機檢查。在測量伸長量時，要停止開動油泵。
13、具體張拉操作順序為：
A、初試張拉力，張拉檢查油管路連接可靠、安裝正確后，開動油泵向油缸緩慢進油，使鋼鉸線略為拉緊后隨時調整千斤頂位置，使其中心遁軸線方向基本一致，以保證鋼鉸線自由伸長，減少摩阻。同時調整夾片使之卡緊鋼鉸線，以保證各根鋼鉸線受力均勻。然后兩端千斤頂常速度對稱加載到初始張拉力后停止進油加載，測量并記錄鋼鉸線初長量。完成如上操作后，繼續向千斤頂進油加載，直至達到控制張拉初始張拉力取控制張拉力的25％。
B、控制張拉力張拉
鋼鉸線達到控制張拉力時，不關閉油泵，而繼續保持油壓2分鐘，以補償鋼鉸線的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼鉸線伸長量。鋼鉸線束實際伸長量的量測有如下兩種方法：
①：在相應張拉力下量取與之對應的千斤頂油缸伸長量。將每個初張拉力和終張拉力下對應的千斤頂油缸伸長量的差值，作為本次鋼鉸線的實際伸長量。則各個張拉循環的實際伸長量之和，也即為鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力之間的實際伸長量。
②：開始張拉前，將本束所有鋼鉸線尾端切割成一個平面或采用有較大色差較大的顏料標注出一個平面。在任一張拉力下量測伸長量平面至喇叭口端面之間的距離。將每個張拉循環中初張拉力和終對應的量測值的差值，作為本張拉循環中鋼鉸線束的實際伸長量。張拉循環的實際伸長量之和，即為該束鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力的實際伸長量，與鋼鉸線束實際伸長量的計算互為校核。鋼絞線束實際伸長量△L的計算公式為：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始張拉力至控制張拉力間的鋼鉸線束實測伸長量。ΔL2：為初始張拉力下的鋼鉸線束伸長量，其值通過計算得出。
鋼鉸線束張拉采用張拉力與伸長值雙控法，即在張拉力達到設計要求際伸長值與理論伸長值之間的誤差若在±6％之間，即表明本束張拉合格。否則，若張拉力雖已達到設計要求，但實際伸長值與理值之間的誤差超標，則應暫停施工，在分析原因并處理后，繼續張拉直至達到設計應力。當出現伸長量超標時應從如下方面入手分析：①、張拉設備的可靠性即千斤頂與油泵的標定是否準確；②、彈性模量計算值與實際值的偏離，③、伸長量量測方面的原因，④、計算方面的原因如未考慮千斤頂內的鋼鉸線伸長值等。⑤、孔道對鋼絞線的摩阻系數預計準確度，一般來講，伸長量超標總是能夠找到原因的。
③、滑絲和斷絲的判斷
張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，目視檢查斷絲情況：仔細察看工具處每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察看本鋼鉸線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。
④、滑絲處理：在張拉過程中，多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲，使預應力受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力，從而影響橋梁的使用壽命，因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數量。當滑絲和斷絲數量在規范內時，不需特別處理，即可進入下道工序；當滑絲和斷絲數量過規范允許范圍時，則需對其處理。斷絲處理的常用方法有：
a、提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償。但最大超張拉力不得超鋼絞線標準強度的78％；b、換束，重新張拉或啟用備用束。在發生斷絲問題時，具體采用何種方式，需與設計、監理單位協商后確定。具體操作為：
把專用卸荷座支承在錨具上，用專用千斤頂張拉發生滑絲的鋼絞線，至將其既有夾片取出，換土新夾片，然后用該千斤頂重新張拉至設計張，力并頂壓楔緊夾片即可。如遇兩根以上的嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到了嚴重損傷，則將該錨具上的所有鋼絞線全部卸荷、更換該束的全部鋼絞線后，重新張，并頂壓楔緊夾片。退出夾片、放松鋼絞線時，首先將千斤頂油缸外伸至千斤頂行程的一后，在滑絲鋼絞線的一端把專用千斤頂按張拉狀態裝在單根鋼絞線上。鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。這時立即用改錐或鋼釬卡住夾片螺，(鋼釬可用鋼絲打制成，長20—30cm)。然后油缸緩慢回油，鋼絞線縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再次進油，張拉鋼絞夾片又被帶出，再用鋼釬卡住夾片后使主缸回油。如此反復進行，直至退出為止。然后根據滑絲情況，決定是更換夾片或是抽出鋼絞線束更換新束。
C、錨固鋼絞線
持荷2min油表讀數無明顯下降時即可關閉油泵進油閥，打開油泵回油，油缸退回，則工作錨自動錨固鋼絞線。錨固時先錨固一端，待該端錨成并退去工具夾片、卸去工具錨及千斤頂、觀察鋼鉸線無滑絲和斷絲后，將另一端補足拉力后再錨固這一端。然后卸去這一端的工具夾片、錨及千斤頂，同樣觀察鋼鉸線有無滑絲和斷絲現象。當鋼絞線長度較長而千斤頂油缸長度較短，一次張拉不能到位，則需多次張拉循環。操作方法和步驟與上述方法和步驟相同，只是，一循環的錨固拉力作為本次循環的初始拉力。如此循直至達到最終的控制張拉力。若一切正常，則接著進行下一步工作。
D、封錨、壓漿
如一切正常，則用快硬水泥或砂漿封堵錨具端頭，
2.10.2、懸灌梁縱向預應力筋管道壓漿
由于壓漿質量對整個預應力體系的建立至關重要，針對以往傳統壓漿工藝出現的壓漿不飽滿、預應力筋容易銹蝕導致橋梁使用的耐久性出現問題，我們擬對叉河大橋的預應力孔道壓漿采取；A、真空輔助壓漿方案；B普通壓漿方案。真空輔助壓漿的施工設備、工藝壓漿施工，以保證壓漿的質量。施工工藝為：
①、準備，所有的進漿口、吸氣孔安置閥門，組裝真空設備和壓漿設備，清理孔道內的水及雜物；
②、打開孔道的抽真空端閥門，關閉其他閥門，開啟真空閥門抽取孔道內的空氣。使孔道內處于80%的真空狀態，使孔道的水蒸發為水氣。
③、在負壓力下，壓漿泵將漿體壓入孔道。
④、按次序關閉抽氣端的閥門，分別打開蓋帽的排氣孔，在正壓力下分別進行排漿，然后關閉其他排氣孔；
⑤、孔道加壓至0.4Mpa，關閉進漿口閥門之前保壓一段時間，結束。
在普通壓漿方案中，孔道壓漿有如下主要工作：
(1)、孔道壓漿前的準備工作
①、水泥漿配合比：水泥漿配合比要根據孔道形式、壓漿方法、壓漿設備等因素通過試驗，根據經驗，本橋孔道壓漿用水泥漿的配合比擬采用如下指標：
l、水灰比0.35~0.4，并摻適量減水劑和不含氯鹽的膨脹劑(UEA)。
2、水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥標號為P.O42.5普硅水泥。
3、水泥漿的28天強度不低于C40級。
4、泌水率最大不超過3％，拌和后3h的泌水率不超過2％，24h后泌水全部被漿體吸收；流動度為16s左右，具體值需根據季節和溫度作適當調整
5、膨脹率。膨脹劑的摻量經試驗確定，摻入膨脹劑后水泥漿的自由膨脹率控制在2％左右。
施工時要沖洗管道后再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空氣不能含有油污。水泥漿在拌漿機內按照先放水和減水劑后再放水泥，最后放膨脹劑的順序。拌合時間不能低于2min，拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。儲漿桶要不停地低速攪拌并保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自壓漿到完到壓入管道的時間不得超過40分鐘。
②、切割錨外多余鋼絞線。使用砂輪機切割，切割后的余留長度不低于
③、封錨。錨具外面的預應力筋間隙和壓漿管用無收縮快硬性水泥封堵.
④、沖洗孔道。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內無雜物、暢通。
(2)、孔道壓漿施工程序：在做好上述準備工作后，即可進行壓漿作業。其作業程序為：
①、攪拌水泥漿，使其流動度等性能達到技術要求。
②、啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體無自由水并達到要求稠度時，將漿泵土的輸送管連接到喇叭的進漿管上，開始壓漿。
③、壓漿過程中，壓漿泵保持連續工作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉排漿(氣)管。勁關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續工作，直至壓力達到0.7MPa，壓漿泵停機，持壓2分鐘。
④、在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管。萑漿；在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。
⑤、壓漿泵回壓至零。
⑥、拆卸外接管路、閥門及附件。
⑦、清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。
⑧、壓漿后根據氣溫情況，在漿體初凝時卸下進漿管和排漿(氣)管，沖洗干凈。
（3）、壓漿注意事項
①在波紋管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管以土。壓漿泵輸漿管應選用抗壓能力10Mpa以上的抗高壓橡膠管，輸漿管連接件之間的連接要牢固可靠。水泥漿進入灌漿泵之前應通過1—l5mm的篩網過濾。
②、攪拌后的水泥漿要做流動度試驗，并根據試驗結果作必要的調整，以壓漿的順利。
③、灌漿要在灰漿流動性下降前(約40min左右)進行。同一根管道的要一次連續進行，出現意外情況中斷時，應立即用高壓水沖洗干凈理好后，再重新壓漿。
④、在現場做好灌漿孔數和位置及水泥漿配合比的記錄，以防漏壓。壓漿時必須采取壓漿過后再穩壓3—5分鐘的辦法以增加漿體的密實度，保證預應力筋的永存應力達到設計要求，減少應力損失。
(4)、封端
對懸灌過程中的腹板束和頂板束，在張拉壓漿后將其直接澆注在下一混凝土內作為封端，因而對腹板束和頂板束不再另外封端。而對合龍頂板束和底板束，由于錨頭外露，因此必須另做封端。封端的施工和要求如下：
①、孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，并將端面混凝土鑿毛。
②、綁扎端部鋼筋網，并將鋼筋網焊在端面預留鋼筋上。
2.10.3、豎向預應力張拉：豎向預應力筋采用精軋粗螺紋鋼筋，標準強度為，彈性模量2×105Mpa，采取同一梁段兩端對稱張拉的方案，具體操作為：清理錨墊板，在錨墊板上做伸長量的標記點并量取從粗鋼筋頭至錨墊板標記點之間的豎向距離δ1作為計算伸長量的初始值→安裝工作螺帽→安裝千斤頂→安裝聯結器與張拉桿→安裝工具螺帽→初張拉至控制張拉力的10%→張拉至控制張拉力P→持荷2min→旋緊螺帽→卸去千斤頂及其他附件→1-2天后再次張拉至控制應力并旋緊工作螺帽→量取從許鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離δ2為計算伸長量終值→計算實際伸長量Δ=δ2-δ1，將該值與理論計算值比較若誤差在±6%內則在24h內完成壓漿，若誤差超出±6%則分析處理。
注意事項為:1、除橫隔板處的豎向預應力筋使用聯結器接長外，其他原則為通長束，不能接長。
2、張拉時調整千斤頂位置，使千斤頂中心與粗鋼筋中心在同一直線上。
3、張拉后要用加力桿旋緊螺帽，確保錨固力足夠。
4、每束及每輪張拉完成后作出標記防止漏張拉及壓漿。
5伸長量量測以粗鋼筋頭至錨墊板上的固定點的豎向距離為準
6、張拉時每段梁的橫向應保持對稱
7、每節段懸臂尾部的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉，以使預應力在混凝土接縫的兩端均能發揮作用。
8、在擰緊螺帽時要停止開動油泵。
9、聯結器的兩端聯結的粗鋼筋長度要保持相等并等于聯結器長度的一半，避免長度不一導致過短的一側粗鋼筋滑脫失錨。
10、工具錨一定要用雙螺帽。
2.11、橋面系及附屬工程施工
(1)、橋面鋪裝施工：橋面鋪裝前先用高壓水沖洗干凈，然后測量橋面高程，布設橋面鋼筋，準備橋面砼鋪裝。鋪裝時要在規范允許溫度內施工。橋面鋪裝按設計要求分聯施工，每聯一次鋪完。澆筑時嚴格控制標高，并在橋梁全寬范圍內同時攤鋪。砼由機械攤鋪、人工配合，振動梁壓實，整平板整平，真空吸水后鏝平，并做好二次收漿及橋面拉毛工作。橋面鋪裝時，先預留伸縮縫處預留槽，待橋面砼現澆施工完成后，再施工伸縮縫；砼橋面鋪裝完成后，立即覆蓋養護。橋面鋪裝砼達到設計強度后，施做防水層，以便鋪裝瀝青砼面層。
(2)、砼防撞護欄：采用現澆，模板采用整體鋼模，模板要有足夠的強度[和光滑的表面，以保證砼表面光潔、棱角分明。防撞護欄模板內側若用砂漿塞縫，拆模后必須全部挫除干凈。在墩頂護欄處必須伸縮縫隙。
(3)橋頭搭板施工：搭板采用現澆，為防止靠近臺背的搭板和路基脫空，要采取有效措施嚴格控制臺背回填土的密實度。
2.12、永久支座安裝：待施工圖下發后制定
叉河特大橋位于K104+242位置處,為左右分離式，其中左幅布置形式為為25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式為75+130+75+3×25m的箱型變截面預應力T型連續剛構橋,箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m,箱梁高為梁中線位置的高度，邊中跨比較小為0.5769，這樣將有利于箱梁內的應力合理分布，左右側高度不一，臂長度為3.5m。
施工中需要隨時對掛籃懸吊系統進行調整，箱梁底板按照R=351.659m變化，底板頂面按照R=391.092m變化，系按照圓曲線變化，這樣設計的目的是減少墩頂的彎矩數值，相應減少主梁內的主拉應力。箱梁采取掛籃懸臂澆筑施工,最大施工懸臂長度為58.5m，最大懸澆重量為142.9t，按照設計的施工順序為:先在墩身托架上澆筑0#段,后向兩邊逐段懸臂澆筑并張拉預應力束,先邊跨合攏,再中跨合攏,整個施工過程相鄰澆筑節段對稱進行。和攏時橋梁由T形靜定懸臂狀態變為超靜定狀態，實現了體系轉換。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土輸送泵垂直泵送進行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1臺垂直運輸材料、小型設備、機具等。
叉河特大橋施工總工期控制在25個月內。階段目標為：2005年5月前完成樁基礎施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T構懸澆施工。
2.1.1、上部結構
(1)、左、右幅橋均為單箱單室變高度連續剛構箱梁，墩支點處梁高7.5m，邊跨直線段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁橫截面為單箱單室直腹板，箱梁頂板寬度為12.25m，底寬6.5m，箱梁底板水平布置。通過兩腹板的高差，實現頂板單向橫坡。箱梁兩翼板懸臂長度為2.865m。
(3)、梁高變化段梁底曲線采用圓曲線。
(4)、預應力體系：箱梁為縱、豎雙向預應力結構，縱向預應力體系采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線。其中梁部縱向鋼絞線束采用OVM15型錨固體系；由90mm內徑的波紋管成孔；豎向預應力體系采用Φ25預應力精軋螺紋粗鋼筋和精軋螺紋粗鋼筋錨具；橫向預應力鋼筋為采用采用高強度低松弛Ry1860鋼絞線，采用BM15-3型錨具。
2.1.2、下部結構
主墩為(4.5×6)m的鋼筋混凝土雙薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部為實心部分。基礎均采用4Φ2．5m雙排鋼筋混凝土群樁(樁長18—20m)，要求樁底嵌入微風化巖層深度5m以上。承臺為13.8×9.8×3.5m的大體積混凝土承臺。0號橋臺為板式橋臺，2①1.5m灌注樁基礎(樁長35—39m)；6號橋臺為樁柱式橋臺，鉆孔樁基礎。
2.1.3其它
(1)、橋面鋪裝總厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；瀝青混凝土厚9cm，兩層混凝土之間加設防水層。
(2)、橋臺支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡膠支座。
2.1.4、工程地貌和工程水文
本橋橫跨V形溝谷，屬山間溝谷地貌，兩岸地勢陡峭，自然坡度45
2、橋位區的地下水類型為網狀孔隙潛水及基巖裂隙水，主要接受大氣降水的補給，水量不大。溪溝內常年流水，但流量不大。
2.1.5主要工程數量
混凝土17000m3：鋼筋2200t；鋼絞線38t；精軋螺紋粗鋼筋25.054t；GPZ及SX盆式橡膠支座各2套。
大臨工程主要配備5T承載力的塔吊兩座、HBT-60型混凝土輸送泵2套、施工電梯兩臺，以解決從樁基、承臺、墩身到梁體懸灌施工的材料倒運、模板安裝、鋼筋綁扎、混凝土運送、掛籃安裝與拆卸、小型機具的調運等。同時配備砼攪拌運輸車2臺，
2.5m3空壓機5臺、200KW發電機組一臺、50KN卷揚機8臺、鋼筋加工設備若干,以及張拉設備：YCW400千斤頂5個，YDC240Q型千斤頂5個，
2.1.6工程難點
(1)、叉河特大橋為本合同段的控制性工程。
(2)、在山勢陡峻的溝谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工難度。
(3)、13.8×9.8×3.5m的大體積承臺混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地質條件較差情況下的深樁基施工。
(5)、沿線地勢狹窄，山勢陡峻，給臨時工程建設、施工運輸帶來困難。
(6)、雨季時間長，降雨量大，使有效施工時間縮短。
2.1.7相應對策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用鋼模板、內模采用竹膠合板和鋼模板)結合滿堂腳手架的施工技術。
(2)、大體積承臺混凝土施工采取摻入外加劑、粉煤灰和注水循環降溫等多種措施，防止混凝土開裂。
(3)、樁基將根據地質狀況，采取人工挖孔、混凝土護壁的成孔方法。
(4)、采用塔吊和混凝土輸送泵、電梯解決施工材料運輸問題。
(5)、增加設備配置，趨利避害，爭搶工期。
2.2大體積承臺施工
叉河特大橋右1#（左2#）、右2（左3#）號墩承臺尺寸為13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量達471m3，屬大體積混凝土。為確保混凝土灌筑后不開裂，需在各有關工序中采取相應的技術措施：
2.2.1模板加工
承臺模板采用大塊鋼模板或竹膠合板，用Φ16拉筋固定接縫，保證密不漏漿。
2.2.2鋼筋加工
承臺鋼筋綁扎時要注意墩身預埋鋼筋的位置、尺寸；高度較高時制做鋼筋定位框。
2.2.3承臺大體積混凝土的配合比設計
根據經驗和對大體積混凝土開裂因素(水泥水化熱、混凝土內外溫差、混凝土收縮徐變)的研究，在這類混凝土的施工中應采用如下措施：
(1)、摻加緩凝減水劑及活性混合材料粉煤灰以減少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸巖水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化熱。，
(2)、根據季節情況，可采取冷卻骨料、降低混凝土入模溫度的辦法。
(3)、將混凝土的澆注時間選在下午6點以后，一夜內澆注完一個承臺。以上措施，可一起使用，也可組合使用，具體實施將根據試驗進行。
2.2.4承臺大體積混凝土的澆筑
優化澆筑工藝，“斜面分層，薄層澆注，連續推進；降低混凝土內外溫差，“內排”并“外保”。具體實施辦法為：
(1)、承臺按照鋼筋一次綁扎，混凝土澆筑兩次施工完成施工，以錯開混凝土的水化熱高峰時間，以減少混凝土水化熱的影響。分層高度在2m高度處。混凝土分層澆筑，分層振搗，每層澆筑厚度40cm，然后按照規范處理，設置施工縫聯結鋼筋。并在橫橋向方向按1：2的坡度全斷面攤鋪，待每薄層混凝土全斷面布料振搗完畢，再沿橫橋向向循環澆注。
(2)、在澆注前預先在混凝土內按0.8m的層距(距頂底面距離為50cm)布設降溫冷卻水管(Φ32m左右的薄壁鋼管)，混凝土澆注后或每層循環水管被混凝土覆蓋并振搗完成后，即可在該層水管內通水。通過水循環，帶走基礎內部的熱量，使混凝土內部的溫度降低到要求的限度。控制循環冷卻水進、出水的溫差不大于5℃。具體見設計圖。
管路擬采用回形方式，水平鋪設，水平管層間距為100cm，共分3層：距混凝土邊緣為50cm。各層間進出水管均各自獨立，以便根據測溫數據相應調整水循環的速度，以充分利用混凝土的自身溫度，即中部溫度高、四周溫度低的特點，在循環過程中自動調節溫差，產生好的效果。冷卻水管安裝時，要以鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。水管之間的聯接使用膠管，為防堵管和漏水，灌注混凝土前應做通水試驗。降溫循環管路的布置詳見附圖。
(3)、因承臺高達3.5m，下部2m部分的混凝土澆注需用溜槽、串筒入模。分層澆筑，每層灌注須在下層混凝土未初凝前完成，以防出現施工冷縫。
(4)、混凝土振搗采用直徑中70mm左右的插入式振搗器。振搗時插入下層混凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性。振搗中既要防止漏振，也不能過振。為保證振搗質量可在模板上安裝一定數量的附著式振搗器配合插入式振搗器進行混凝土施工。
(5)、澆筑過程中設專人檢查鋼筋和模板的穩固性，發現問題及時處理。
(6)、混凝土在澆筑振搗過程中會產生多少不等的泌水，需配備一定數量的工具如小水泵、大鐵勺等用以排出泌水。澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。
另外，綁扎承臺鋼筋前，應將地基進行清理使之符合要求。灌注混凝土時，當地基干燥時應先將地基濕潤；如果是巖石地基，在濕潤后，先鋪一層厚2cm左右的水泥砂漿，然后再澆筑混凝土。
2.2.5承臺大體積混凝土的養護
(1)、混凝土澆注完畢后即轉入養護階段，此時澆注混凝土的水化作用已基本確定，溫度的控制轉為降溫速度和內外溫差的控制，這可通過給澆注體表面覆蓋保溫材料進行保溫養護來實現。覆蓋材料可采用草袋，也可用水直接覆蓋在基礎表面，本橋擬采用水覆蓋法。
(2)、采用蓄水養護，蓄水深度取50cm以上。在升溫階段，蓄水層能吸收混凝土的大量水化熱、減少外部低溫環境的影響，起到保溫養護與間接散熱、降溫的雙重作用。在降溫階段，蓄水層能起到延緩混凝土內部的降溫速度、減少混凝土表面的熱擴散、保持均勻散熱的作用，能有效地防止混凝土因急劇降溫而產生的裂縫。經驗證明該方法效果較好。
(3)、根據需要，可在埋設冷卻水管時在混凝土中一起布設測溫點，并在養護中通過量測測溫點的溫度，用于指導降溫、保溫工作的進行，從而控制混凝土內外溫差在20℃左右。
(4)、大體積混凝土的裂縫特別是表面裂縫，主要是由于內外溫差過大產生的。澆筑后，水泥水化熱使混凝土溫度升高，表面易散熱溫度較低，內部不易散熱溫度較高，相對地表面收縮內部膨脹，表面收縮受內部約束產生拉應力。對大體積混凝土這種拉應力較大，容易超過混凝土抗拉強度而產生裂縫。因此，加強養護是防止混凝土開裂的關鍵之一。在養護中要加強溫度監測和管理，及時調整保溫和養護措施，延緩升降溫速率，保證混疑土不開裂。養護需要7天以上（澆筑完7天內是混凝土水化熱產生的高峰期），具體時間將根據現場的溫度監測結果而定。
(5)、冷卻水管使用完畢后用與承臺強度等同的水泥漿封閉。
2.2.6、工藝框圖附后
2.3、高墩施工：
叉河特大橋墩柱最高為48~52m，為雙薄壁工字型墩柱，該類型墩柱施工難度較大，擬主要采取翻模結合人工搭設腳手架的施工工藝完成，在墩柱上部設置操作平臺，具體為：
2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土攪拌運輸車水平運輸，垂直運輸采用HBT-60型混凝土輸送泵進行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭設內外腳手架配合的方案，內腳手架作為綁扎鋼筋時的內操作臺。
2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）號墩為薄壁工字型高墩，擬采用人工翻轉模板與腳手架相結合、混凝土輸送泵運送混凝土、塔吊和倒鏈吊運材料和模板的施工方法；人員上下在左2#、右1#號墩處由腳手架和竹木爬梯解決，在左3#、右2#墩處由施工電梯解決。
①、人工翻升模板設計
翻升模板由兩節大塊模板(外模采用鋼模板、內模采用竹膠合板)與支架、內外鋼管腳手架工作平臺組合而成（施工中隨著墩柱高度的增加將支架與已澆墩柱相連接，以增加支架的穩定性）。施工時第一節模板支立于基頂，第二節模板支立于第一節段模板土。當第二節混凝土強度達到3MPa以上、第一節混凝土強度達到l0MPa以上時，拆除第一節模板并將模板表面清理干凈、涂上脫模劑后，用塔吊和手動葫蘆將其翻升至第二節模板上。此時全部施工荷載由已硬化并具有一定強度的墩身混凝土傳至基頂。依此循環，形成接升腳手架→鋼筋接長綁扎→拆模、清理模板→翻升模板、組拼模板→中線與標高測量→灌注混凝土和養生的循環作業，直至達到設計高度。
每一節翻轉模板主要由內外模板及縱橫肋、剛度加強架、內外腳手架與作業平臺、模板拉筋、安全網等組成，詳見附圖。
內外模板均分為標準板和角模板兩種，每大節模板高度4m(每節模板由高度2m的兩個小節模板拼組而成)，寬度劃分以1．5m為模數，詳見附圖。
模板之間用Φ30螺栓連接，用[12槽鋼支撐拉筋墊板，[12槽鋼間距不超過1m，拉筋用Φ16mm的圓鋼或螺紋鋼。在拉筋處的內外模板之間設Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板頂面按1．5m的間距設臨時木或鐵支撐，以控制墩身壁厚。內外模板均設模板剛度加強架，以控制模板變形。內外施工平臺搭設在內外腳手架上。在內側施工平臺上鋪薄鋼板，臨時存放用空中索道運送來的混凝土。在外側施工平臺頂面(腳手架)的周邊設立防護欄桿，并牢固地掛立安全網。
②、翻升模板施工要點
(1)、安裝內外腳手架。為兼顧鋼筋綁扎與混凝土灌注兩方面的因素，內平臺與待灌節段的混凝土頂面基本平齊，外平臺與待綁扎鋼筋的頂部基本平齊。腳手架安裝完畢后安裝防護欄桿和安全網，搭設內外作業平臺。
(2)、鋼筋綁扎與檢查。按設計要求綁扎鋼筋后進行檢查。綁扎中注意隨時檢查鋼筋網的尺寸，以保證模板安裝順利。由于模板高度4m，因此每次鋼筋綁扎的最低高度不小于4m加鋼筋搭接長度。若鋼筋綁扎長度大于6m，則需將鋼筋的中上部支撐在腳手架上，以防鋼筋傾斜。
(3)、首次立模準備。根據墩身中心線放出立模邊線，立模邊線外用砂漿找平，找平層用水平尺抄平。待砂漿硬化后即可立模。
(4)、首節模板安裝。模板用空中索道吊裝，人工輔助就位。先拼裝墩身一個面的外模，然后逐次將整個墩身的第一節外模板組拼完畢。外模板安；裝后吊裝內模板；然后上拉筋。模板連接用肶2X30螺栓。每節模板安裝時，可在兩節模板間的縫隙間塞填薄鋼板糾偏。
(5)、立模檢查。每節模板安裝后，用水準儀和全站儀檢查模板頂面標高；中心及平面尺寸。若誤差超標要調整，直至符合標準。測量時用全站儀對三向中心線(橫向、縱向、45方向)進行測控，用激光鉛直儀對墩中心進行復核。每次測量要在一個方向上進行換手多測回測量。測量要在無太陽強光照射、無大風、無振動干擾的條件下進行。
(6)、混凝土灌注。模板安裝并檢查合格后，在內外模板和鋼筋之間安裝L混凝土灌注漏斗，混凝土經混凝土輸送泵送至內施工平臺土，通過漏斗由人工鏟送入模。混凝土采用水平分層灌注，每層厚度40cm左右，用插入式振搗器振搗，不要漏搗和過度振搗。灌注完的混凝土要及時養生。待混凝土初凝后、終凝前，用高壓水沖洗接縫混凝土表面。
(7)、重復如上步驟，灌注第二節混凝土。灌注混凝土中要按要求制作試件，待第一節混凝土強度達到10Mpa、第二節混凝土強度達到3MPa以土時，做翻升模板、施工第三節混凝土的準備。
(8)、模板翻升。將第一節模板用手動葫蘆掛在第二節模板上，松開并抽出第一節模板之間的拉筋，用塔吊和手拉葫蘆分別起吊第一節模板的各部分并運至第二節模板頂部或地面，清理模板涂刷脫模劑后在第二節模板頂按上述次序安裝固定各組成部分。如此循環，直至墩頂。
③、墩頂段施工。當模板翻升至墩頂實心段底部時，拆除墩身內施工平臺和腳手架，搭設外側施工平臺和安裝防護欄桿與安全網，并在墩身內側安裝封閉段托架和模板。然后綁扎鋼筋、安裝外模板、灌注混凝土、養生。墩柱施工高度至墩柱截面變化的底面處。
④、模板拆除。待模板內混凝土強度大于10Mpa時，拆除所有外模板。拆除時按先底節段后頂節段的順序進行。
⑤、墩身鋼筋制作與綁扎
鋼筋在加工棚內制作，要保證制作鋼筋的精度。為驗證鋼筋制作的精度，可在彎制少量鋼筋后，先在地面平地上進行綁扎試驗，并根據實驗結果調整彎制方法與尺寸。形狀與尺寸已確定的鋼筋可采取經常拉尺檢查的辦法對精度進行有效地控制。精扎粗鋼筋必須嚴格進料、出庫管理，加工好的鋼筋分類存放，掛牌標識。標識內容包括規格、型號、安裝位置等，對檢驗不符合要求的材料做好標識，防止誤用。
鋼筋采用現場綁扎法。對Φ25mm以上的主筋采用機械接頭接長；對直徑25mm以下的鋼筋采用電弧搭接焊接法，接焊時，I級鋼采用T422焊條，Ⅱ級鋼筋采用T506以上焊條。機械接頭需作破壞試驗，焊接接頭應做焊接工藝試驗。當鋼筋豎直長度超過6m時，應將其臨時支撐固定在腳手架上，以防鋼筋傾斜不垂直。
⑥、墩身混凝土澆筑
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土輸送泵運送、串筒入模、插入式振搗器振搗的施工方法。灌注混凝土前應檢查模板、鋼筋及預埋件的位置、尺寸和保護層厚度，確保其位置準確、保護層足夠。
由于混凝土施工高度大于2m，為使混凝土的灌注時不產生離析，混凝土將通過串筒滑落。為保證混凝土的振搗質量，振搗時要滿足下列要求：
(1)、混凝土分層澆筑，層厚控制在40cm左右。混凝土垂直運輸采用輸送泵進行。
(2)、振搗前振搗棒應垂直或略有傾斜地插入砼中，傾斜適度，否則會減小插入深度而影響振搗效果。
(3)、插入振搗棒時稍快，提出時略慢，并邊提邊振，以免在混凝土中留下空洞。
(4)、振搗棒的移動距離不超過振搗器作用半徑的1．5倍，并與模板保持5—10cm的距離。振搗棒插入下層混凝土5—10cm，以保證上下層混凝土之間的結合質量。
(5)、混凝土澆注后隨即進行振搗，振搗時間一般控制在30秒以上，有下列情況之一時即表明混凝土已振搗密實：
A、混凝土表面停止沉落或沉落不明顯；
B、振搗時不再出現顯著氣泡或振動器周圍元氣泡冒出；
C、混凝土表面平坦、無氣體排出；
D、混凝土已將模板邊角部位填滿充實。
墩身高度施工至距墩頂梁底面75cm高度位置，施工中預埋好托架預埋件及豎向預應力筋的波紋管，進行后續的托架安裝施工。
混凝土的澆注要保持連續進行，若因故必須間斷，間斷時間要小于混凝土的初凝時間，其初凝時間由試驗確定。如果間斷時間超過了初凝時間，則需按二次灌注的要求，對施工縫進行如下處理：鑿除接縫處混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿除時混凝土強度要達到5Mpa以上。在澆注新混凝土前用水將舊混凝土表面沖洗干凈并充分濕潤，但不能留有積水，并在水平縫的接面上鋪一層l—2cm厚的同級水泥砂漿。根據混凝土保護層厚度采用相應尺寸的墊塊，墊塊數量按底模5~7個／m2、側模3~5個／m2放置。在混凝土強度達到10Mpa以上時即可拆模。進行不少于7天的標準養護，養護用水與拌合用水相同。
⑦、墩身線形控制
在承臺澆注完混凝土后，利用護樁恢復墩中心，并從大橋控制網對其污校核，準確放出墩身大樣，然后立模、施工墩身實心段混凝土。實心昆凝土施工完后，在橋墩中心處設置一直徑為40cm、高40cm的鋼筋混凝圓臺，將墩中心準確地定位在預埋的鋼筋頭土。每提升1次模板根據墩不同高度，利用全站儀或經緯儀對四邊的模板進行檢查調整。施工中要檢查模板對角線，將誤差控制在5mm以內，以保證墩身線形。檢查模板時，已灌混凝土的模板上每個方向作2個方向點，防止大霧天氣不能檢查模時，可以拉線與經緯儀互為校核，不影響施工。檢查模板時間在每天土9點以前或下午4點以后，避免日照對墩身的影響；墩身上的后視點要量靠近承臺，每次檢查前校核各個方向點是否在一條直線土，如有偏差，按墩高比例向相反方向調整。
2.4、T構0號塊施工
T構橋0#塊位置管道密集,預埋件及預留孔多,結構和受力情況復雜。施工順序為：托架施工→底模安裝→外側模安裝固定→腹板、橫隔板豎向預應力筋安裝、固定→底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎→腹板波紋管安裝定位→沖洗底模→安裝內模→頂板普通鋼筋綁扎→頂板波紋管安裝定位→安裝喇叭口（錨墊板）→沖洗底模、端頭模板固定→加固模板→預埋件安裝→安裝、調試灌注導管、漏斗、儲漿盤→灌注混凝土→養生→張拉→壓漿→拆模。叉河特大橋T構0#塊長度為16m，由于0#塊箱梁高度為7.5m，高度高，自重大，同時施工面狹窄，混凝土不易振搗施工，為確保施工安全，同時為保證施工質量，0#塊擬按照高度兩次施工，第一次施工高度為4.0m，第二次施工至7.5m高度，具體擬采取如下措施：
1、減少兩次混凝土施工的時間間隔，同時調整好混凝土的水灰比以減少兩次澆筑混凝土的收縮徐變差值。
2、將第一次施工的混凝土表面設置成凸凹不平狀，設置混凝土施工縫，便于兩次澆筑混凝土間的銜接。
3、混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。
4、按照規范要求的施工縫處理方法處理接縫。
5、在0#塊施工中，控制混凝土的水灰比，減少收縮徐變值。
6、為減少0#塊隔梁位置上出現的裂縫，將在通行孔的隔梁兩側設置加密鋼筋網以基本消除裂縫。
7、控制好豎向預應力的張拉工作，確保應力值達到設計要求，保證0#塊的質量。
這樣做的好處在于施工方便，易于保證混凝土的施工質量，同時托架按照一次澆筑混凝土施工設計而實際混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次澆筑的混凝土承擔，確保托架使用安全。
8、叉河特大橋墩柱高在48~52m范圍內，由于高墩在上部恒載作用下將產生一定的豎向壓縮值，根據經驗選取1.2cm墩身壓縮值，在0#塊施工中予以拋高消除。由于本橋處于2500m半徑的圓曲線上，因此無需考慮箱梁扭轉拋高。
2.4.1托架與模板
a.托架設計
托架是固定在墩身上部以承擔0#塊支架、模板、混凝土和施工荷載的重要受力結構，其設計荷載考慮：混凝土自重、模板支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等，托架采取自支撐體系構件設計。施工時按圖紙要求在墩身砼澆筑時預埋好所需預埋的預埋件作為托架支點,要求預埋件位置準確無誤,以利托架拼裝時連接。在預埋件上鋪設鋼橫梁。橫梁上鋪設20*20cm方木。底模直接利用鋼橫梁架設方木，在方木上鋪設底模，底模卸落利用木楔進行。懸臂部分是在貝雷上鋪槽鋼，在槽鋼上立門式支架，利用門式支架調整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相應位置預先埋設鋼桁件，然后在鋼桁件上設置下加強斜支撐弦桿的支架。剛度需要經過嚴格的受力計算。采用型鋼加工，加工精度符合設計圖紙要求。具體0#托架的設計方案為：在墩身上預埋鋼桁件(經監理工程師批準后)作為托架支撐,上設貝雷片作為分配梁。其中橫橋向每側8片，貝雷片放置鋼架（鋼架按照設計的箱梁底坡度設計以便模板直接放置在上面），鋼架上直接放置箱梁模板的分配梁與模板，托架按照永久構件設計，剛度必須滿足要求；橫橋側向每側放置3片，貝雷片設置橋縱向分配梁，上設置由鋼管組成的鋼管支架，按照各向80cm的空間距離設置。直接支撐箱梁翼緣板部分的模板。
根據墩身寬度、梁底寬度和0#塊懸出長度，以及施工操作空間需要，平臺平面尺寸為13m×9m，附著墩身高度為4m（墩正面）與2m（墩側面），為三角形桁架式托架。每片托架分別由雙肢槽鋼[36b（墩正面）與[25b（墩側面）組成，雙肢之間設置節點聯結，每片托架由水平桿、立桿、斜桿、撐桿、節點板及螺栓組成。每邊懸出段由8片（墩正面）6片（墩側面）托架組成，相互間由水平支撐、斜支撐聯結成整體，詳見附圖。托架安裝后進行預壓以消除非彈性變形，測定彈性變形，為懸澆施工立模標高提供依據。
b、底側模支架設計：模板支架分為底模支架及兩側的腹板外側模下支架。0#塊底模支架的設計荷載按照（2.75m懸臂段混凝土重量、模板重量、人群機具重量之和）×1.2的振動系數，總重量不超過200t，然后按支點數量進行荷載分配，確定每個支架的承載力，外側模支架設計荷載根據0#塊混凝土重量、模板重量、人群機具重量、施工平臺重量并考慮振動作用確定，按支架間距將荷載分配在各片桁架結構，各支架的載重量確定后即可進行支架結構設計，支架采用桁架結構，為減少支架的非彈性變形，支架節點全部焊接，支架與托架采用螺栓聯結，模板底梁采用鋼楔，以便調整模板標高和模板拆除，支架見設計圖。
c、模板設計：模板分為底模、側模、內模及端模。分別做如下設計：
①、底模
0#段箱梁底模，采用大塊的厚5mm的鋼模板，縱橫肋采用∟70×5mm角鋼加強，底模設置需考慮橋的縱橫向坡度。安裝時首先在托架頂面鋪設型鋼橫梁，在型鋼橫梁上安裝拆除模板用的鋼楔塊，在鋼楔塊上安裝支架。然后在支架上安裝橫向型鋼作為分配梁，最后在橫向型鋼上鋪設底模板。
②、外模，采用5mm厚的鋼模板，模板支架用[12槽鋼組焊成桁架結構，考慮模板的通用性，外模使用每個T構上2個掛籃的外模，從而解決8.5m左右的外模，另需加工4塊2m長的模板即可滿足0#塊的施工要求。通過鋼管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔調整側模高度，外側模安裝后用穿心拉桿與內側模對拉固定。
③、隔墻模板及內側模，考慮0#塊內梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組骨架框架貼竹膠模板拼、鋼木組合骨架，內模就位后，與外側模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。
洞孔模板，在隔墻上有2個100*100cm人孔，洞孔模板用組合鋼模拼裝，用滿堂木支架支撐。
端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確，模板擬采用木模。模板內模及內部頂部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用組合模板，使用螺栓及U型卡聯結成整體，豎向用15cm×15cm方木或型鋼作為背楞，橫向用Φ48鋼管或型鋼通過扣件及拉桿將內、外模框架拉緊，安裝內模底部時豎向預應力壓漿管設計位置預先挖孔，并在模安裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用海綿或其他材料封堵管周空隙，內模就位后用方木或型鋼將內外側模頂緊，用腳手架及可調式承托配合，將內模頂緊，并設剪力撐將各桿件聯成整體。在過人洞處截面復雜。制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前放入。以增強模板剛度和整體性，并方便立模，為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規范連接后進行封堵。
拆模時先將內模的支撐卸掉，然后松下模舨的內外拉桿即可拆除模板。內外模板的端頭間拉桿螺栓聯結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形。確保腹板厚度準確，為防止內模板上浮，在墩柱頂上設置防浮拉桿預埋件。在內模安裝后將其與內模聯結，以防止上浮。
④端頭模板：端頭模板是保證0#塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模架擬利用∟100mm×10mm角鋼或其他型鋼加工制作成鋼結構骨架，用螺栓與內外模聯結固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
⑤、托架、支架、模板的安裝、拆除：
1、利用塔吊就位，人員站在工作腳手架上，在塔吊、倒鏈的配合下，將單片托架調整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體聯結。安裝托架時要將托架頂部調整到同一水平面上，以便支架安裝并保證托架均勻受力，確保安全。
安裝完畢后進行支架安裝，安裝過程中要嚴格檢查托架、支架頂面標高是否符合設計標高，與預埋件聯結是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠，不符合要求的要及時改正。
2、托架、支架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊、倒鏈配合，調整底模到位，然后將兩片外側模安裝就位后將其固定在支架上，并有必要的拉桿及內撐桿將其聯成整體。
3、待橫隔板進入洞頂以下部位的全部底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝外側模板。
4、待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預應力管道固定后，將鋼木組合模板吊入箱內安裝固定，并按照施工需要預留進人和振搗孔。
5、待頂板的全部鋼筋和被外模板安裝調試好后，由上至下安裝固定端模。
綜上，0#塊托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝→支架安裝→平臺步行板、欄桿、安全網安裝→底模安裝→橫隔板進入洞頂以下部位的底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎→外模安裝→腹板和橫隔板剩余鋼筋的綁扎和預應力管道固定→內模安裝→頂板的頂板鋼筋綁扎→端模固定。而拆除順序與安裝相反。
⑥、鋼筋及預應力粗鋼筋綁扎：
1、豎向預應力粗鋼筋施工
豎向預應力粗鋼筋施工采用Φ25精軋螺紋粗鋼筋，其中橫隔板中的粗鋼筋要在0#塊施工前預埋在墩身混凝土中后接長。
豎向預應力粗鋼筋的綁扎可以采取就地散綁法，也可采取在地面上預綁扎，用塔吊整體吊裝的施工方法。具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，用型鋼將預應力筋聯成整體。用搭吊吊裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后在倒鏈配合下就位。然后將整個型鋼骨架支撐、固定并使之垂直。另外0#塊橫隔板處橫向預應力及成孔用的鐵披管和錨墊板與普通鋼筋一同綁扎。
2、普通鋼筋施工
對圖紙復核后繪出加工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，并據各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調整。
主鋼筋采用電弧搭接焊，焊接時Ⅰ級鋼筋采用T422焊條，而對于Ⅱ級鋼筋則必須采用T506以上電焊條。
ａ.鋼筋由工地集中加工制成半成品，運到現場。
ｂ.0#塊鋼筋也分兩次綁扎。
第一次：安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。
第二次：安放箱梁頂板鋼筋，縱橫向預應力管道及鋼束。
ｃ.由于底板較厚，須在底板鋼筋上下層間設立架立鋼筋，為保證縱橫向預應力管道的位置正確，也應在頂、底板兩層鋼筋之間設置架立筋和防浮鋼筋，以固定預應力筋管道。
d、鋼筋的接長采取錐螺紋套筒機械接頭，機械接頭使用前應做試驗。
2.4.2、預應力管道、預應鋼筋
ａ.縱向預應力管道采用塑料波紋管，以減少管道摩擦系數，同時為保證管道壓漿飽滿，當管道總長超過40m時，擬采取真空輔助壓漿施工工藝保證壓漿質量，以保證壓漿的密實。（具體施工工藝）
ｂ.頂板橫向預應力束采用扁平波紋管，預應力束的張拉端在橋的兩側間隔布置。
ｃ.豎向預應力筋采用25精軋螺紋粗鋼筋，采用Φ40波紋管成型預埋。
ｄ.頂板、腹板內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。
ｅ.當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截斷。
f、橫向、豎向預應力管道采用鍍鋅鐵皮卷制而成，為保證預應力筋質量，除0#塊豎向預應力束采取接長方案外，其他節段豎向預應力束均為通長束。
①、縱向預應力管道安裝：
波紋管安裝質量是確保預應力體系質量的重要基礎，施工中要千萬注意。如果發生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度及工程質量，影響橋梁使用壽命，因此必須嚴格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，將在施工中采取如下措施予以保證：
1、所有的預應力管道必須設置橡膠內襯后才能進行混凝土澆筑，橡膠內襯管的直徑比波紋管內徑小3-5mm，放入波紋管后應長出50cm左右，在混凝土初凝時將橡膠內襯管拔出20cm左右，在終凝后及時將橡膠內襯管拔出、洗凈。
2、所有的預應力管均應在工地根據實際長度截取。減少施工工序和損傷的機會，把好材料第一關。
3、波紋管使用前應進行嚴格的檢查，是否存在破損，及檢查咬口的緊密性，發現損傷無法修復的堅決廢棄不用。
4、安裝波紋管前要去掉端頭的毛刺、卷邊、折角，并認真檢查，確保平順。
5、波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規范要求內，波紋管定位用鋼筋網片與波紋管的間隙不應大于3mm，設置間距：直線段不大于1m，曲線段不大于0.5m。
波紋管軸線必須與錨墊板垂直。當管道與普通鋼筋發生位置干擾時，可適當調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置的準確，但嚴禁截斷。
6、波紋管接頭長度取30cm，兩端各分一半，其中留做下次銜接的一端，應將該端的2/3部分即約10cm放入本次澆筑的混凝土中，另外1/3露出本次澆筑的混凝土以外，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。波紋管接頭要用塑料帶纏繞以免在此漏漿。
7、被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。
8、電氣焊作業在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。
9、施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道。混凝土施工前仔細檢查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現問題。
②、豎向預應力粗鋼筋的安裝及保管：
1、為保證和提高豎向預應力粗鋼筋的張拉質量，除0#塊橫隔板處的豎向預應力粗鋼筋需要使用聯結器接長外，全橋其他的豎向預應力粗鋼筋均通長而不得接長。豎向預應力粗鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，固定在管道內。
為保證張拉豎向預應力粗鋼筋后的有效預應力作用在混凝土上，首先在保證鋼管基本剛度的前提下應盡可能使用薄壁鋼管，其次不能將上下錨墊板貼緊在鋼管上，而應在上錨墊板與鐵皮管之間留出5—10mm的間隙。
2、所有的豎向預應力粗鋼筋進場后必須按照試驗規定進行嚴格的檢驗，才能投入使用，需要對進行豎向預應力粗鋼筋預拉（因為粗鋼筋的斷筋率在2%左右）
3、預應力粗鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把向預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用，受損傷的預應力粗鋼筋堅決不能使用。
③、豎向預應力粗鋼筋張拉和壓漿
0#塊豎向預應力筋采用直徑Φ25mm的精軋螺紋粗鋼筋，彈性模量不小于750MPa，彈性模量2×10MPa，單根張拉力513KN。采用螺紋粗錨具和穿心千斤頂張拉，采取同一梁段兩側對稱張拉的方式。
豎向預應力筋張拉的操作程序為：
清理錨墊板，在錨墊板土作測量伸長量的標記點，并量取從粗鋼筋頭墊板上標記點之間的豎向距離6：作為計算伸長量的初始值，安裝千斤頂，安裝連接器和張拉桿。安裝工具螺帽(雙螺帽)叫初至控制張拉力P的10％，張拉至控制張拉力P•)持荷2分鐘，)旋緊工作，卸去千斤頂及其它附件，l—2天后再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽，量取從粗鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離作為計算伸長量值，計算實際伸長量△L，并將該值與理論計算值進行比較。若在±6％內，則在24小時內完成壓漿；若誤差超過±6％，則分析原因并處理后再進行壓漿。
④、豎向預應力粗鋼筋張拉的注意事項
①、除橫隔板處的豎向預應力粗鋼筋用連接器接長外，其余的預應力粗；均用通長整根，不得接長。
②、張拉時要調整千斤頂的位置，使千斤頂張拉持力點與粗鋼筋中心、?板中心在一條直線上。如張拉中發現有鋼筋橫移，應立即停止張拉[油調整，重新張拉。
③、張拉后要用加力桿旋緊螺錨，確保錨固力足夠。
④、每輪張拉完畢后，用不同的顏色在鋼筋上作出明顯的標記，以避免長拉和漏壓漿。
⑤、伸長量以從粗鋼筋頭至錨墊板上固定點的豎向距離為準。
⑥、張拉時每段梁的橫向應保持對稱。
⑦、每一節段懸臂尾端的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉以使其預應力在混凝土接縫兩側都能發揮作用。
⑧、在擰螺帽時，要停止開動油泵。
⑨、連接器兩端連接的粗鋼筋長度要相等并等于連接器長度的一半，防止—端過長、一端過短，長度過短一側的粗鋼筋滑脫失錨；、工具錨一定要用雙螺帽，以策安全。
⑩、預應力筋張拉與壓漿：按后面介紹的“預應力張拉與壓漿”方法實施。
豎向預應力粗鋼筋的壓漿：其壓漿程序與縱向預應力筋的壓漿程序基本相同，可參照執行。值得注意的是，為避免粗鋼筋張拉后松弛造成應力損失，壓漿應在第二輪張拉完成后24小時內完成。
2.4.3、鋼筋工程
懸臂澆注梁段的鋼筋綁扎:懸澆梁段普通鋼筋即可采取掛籃內就地綁扎，對腹板和底板鋼筋也可采用在地面預綁扎，用塔吊吊裝就位的方案。
①、采取部分鋼筋整體綁扎：對底板、腹板普通鋼筋和豎向預應力筋先在地面分別綱扎成網片后用塔吊整體吊入掛籃內就位。就位后在綁扎底板和腹板交叉部位的鋼筋，并在內模固定后就地綁扎頂板鋼筋。縱向鋼筋的接頭采取焊接或搭接方案。
②、采取就地綁扎方案：實施時需要注意：
1、在底板上按照設計間距標化后在進行鋼筋綁扎，并設置足夠的墊塊。
2、綁扎腹板豎向預應力筋、底板頂層普通鋼筋及底板縱向預應力筋管道。同時根據設計將縱向預應力管道放置在腹板鋼筋網內，將腹板鋼筋綁扎完成后，進行管道位置的調整及固定。
3、綁扎底腹板斜插筋。
4、安裝底腹板錨具。
5、放置墊塊，安裝內模板，加固。
6、綁扎頂板底層鋼筋和頂板縱向預應力管道。
7、綁扎頂板上層鋼筋及斜插筋，調整頂板縱向預應力管道位置并固定。
8、安裝頂板錨具。
③、當采用底腹板鋼筋網片分別整體綁扎和吊裝方法時，應遵循如下順序：整體吊裝底板鋼筋網片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭→整體吊裝腹板普通鋼筋和豎向預應力粗鋼筋網片，焊接或綁扎縱向鋼筋接頭→就地綁扎底腹板交叉部位的普通鋼筋→安裝固定底板、腹板縱向預應力管道及錨具→安裝內模→就地綁扎頂板普通鋼筋和縱向預應力管道→安裝頂板錨具，鋼筋綁扎時應在底模和外側模上按設計間距標示出鋼筋位置，并按標示綁扎鋼筋，加快施工速度。
頂板和腹板預留“天窗”因模板安裝就位后，0號段中部幾乎形成全封閉狀態，施工人員無法進業和進入內部灌注混凝土。為解決該問題，在滿足設計要求的前提下，
頂板和腹板無預應力筋的部位開設進人“天窗”，待混凝土灌注到該“天窗“前，按設計要求連接鋼筋和封堵“天窗”處的模板。
2.4.4、混凝土灌注
0號段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，要求一次灌注成型，施工難度大。為保證施工質量，擬采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土輸送泵運送到位。拌和站的拌力和空中索道的運送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土為控制標準。
②、0號段混凝土數量，結合混凝土振搗所用時間和塔吊運輸混凝土的能力，將0號段混凝土的初凝時間定為12h右，將坍落度控制在16cm左右。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用5—31.5m級配良好的碎石。
③、混凝土灌注分層厚度為40cm左右。
④、混凝土灌注順序：橫隔板→腹板→底板→橫隔板→腹板及頂板四周。灌注時要前后左右基本對稱進行。
⑤、混凝土入模導管安裝間距為1．5m左右，導管底面與混凝土灌注面保1m以內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到此部位時，將鋼筋焊接恢復。在鋼筋密集處要適當增加導管數量。
⑥、混凝土搗固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗棒，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的l.5倍。振搗棒的作用半徑需經試驗確定。
⑦、對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板疑土時，振搗人員要從預留“天窗”進入腹板內搗固。“天窗”設在內模和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，混凝土灌注至“天窗”前封閉。
⑧、混凝土灌注前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風沖洗干凈。木模板用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上鋪2cm厚的同標號砂漿，并攤鋪均勻平整。灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋頂面要用布或草袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入儲漿盤后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如不合適要通知拌和站及時調整。
⑨、在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。
⑩、混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒水養護。
2.5、箱梁懸澆段施工
梁段懸澆施工的一般順序為：掛籃就位→調整掛籃底模、外模標高并固定→吊裝或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預應力粗鋼筋，固定腹板錨具→內模就位→綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管→固定頂板錨具→安裝端頭模板→二次對稱灌注梁段混凝土→覆蓋養護→穿束→張拉→壓漿→掛籃前移→進入下一梁段的施工循環。
2.5.1施工順序(見附后施工工藝框圖)
a．掛籃移動就位；ｋ.安裝頂板上層鋼筋網；
b．校正底模；ｍ.預埋測量標志上橋面系預埋件；
ｃ.側模就位；ｎ.澆筑砼；
ｄ.安裝腹板、底板鋼筋；ｙ.管道清孔，養生；
ｅ.安裝預應力筋及波紋管，灌漿孔；ｏ.穿預應力鋼筋、鋼束張拉、管道壓漿；
ｆ.安裝腹板內側模和頂板底模；ｐ.拆除模板；
ｇ.安裝腹板堵頭號、端模；ｑ.移動掛籃，就位于下一段梁位置。
ｈ.安裝頂板下層鋼筋網；
ｉ.安裝需進行張拉的頂板錨固束墊板、喇叭口，螺旋筋；
ｊ.安裝橫向預應力管道，墊板和螺旋筋。
0#塊是在托架上進行澆筑，其他節段則采用掛籃對稱懸澆施工，梁段長從3m—4.0m。根據叉河特大橋具體特點考慮和工期的安排，擬配備2套4個掛籃同步進行懸臂澆筑施工，左右幅分開施工，先左幅后右幅。
2.5.2模板標高為H1=H0+fi+flm+fm+Fx，
H1—待澆段底板前端點掛籃底板高；
H0---該點設計標高；
fi---本施工節段以后各段對該點撓度的影響值；
flm---本施工節段縱向預應力束張拉后對該點的影響值；
Fx---混凝土收縮、徐變、溫度、結構體系轉換、二期恒載和活載等影響產生的撓度計算值，各種
fm---掛籃彈性變形對該點的影響值；
2.5.3箱梁懸澆施工需注意的問題：
1、箱梁懸澆施工進行中，應保證兩懸臂端的掛籃施工速度的平衡，施工進度偏差應小于30%，施工重量偏差應小于2%。
2、施工中應隨時觀測撓度及應力情況，發現異常應及時調整、分析后再繼續施工。
3、混凝土澆筑施工時，從懸臂端向箱梁根部施工進行。以防止由于掛籃前端下撓而引起已澆筑混凝土的開裂,混凝土施工時劃分施工責任區，防止出現振搗不合格。
2.5.4懸臂灌注梁段的混凝土施工
為保證懸臂灌注梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂灌注梁段（除0#塊）要求一次灌筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施：
①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土輸送泵運送到位。每次灌注的混凝土必須在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根據懸灌梁段混凝土的數量，結合塔吊的運行速度，將懸灌梁段混凝土的初凝時間定為4小時左右，將坍落度控制在16cm左右(可據混凝土振搗情況，適當調整不同部位的坍落度，如底腹板取較小值，腹板取較大值)。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用5-31.5nm連續級配的碎石，細骨料為中粗砂，水泥采用P.042.5R以級別的普通硅酸鹽水泥。梁體C50級混凝土的其它技術控制指標為：3天強度C45號左右，3天彈性模量3.2×104Mpa以上，7天強度C50號左右，7天彈性模量3.3x10MPa以上；28天強度達到C55號左右，28天彈性模量3.8×104Mpa以上。
②、混凝土灌注順序為：底板，腹板。頂板。灌注時同一掛籃的左右兩側基本對稱地進行。混凝土由掛籃底板的前端開始澆注，同一T構上兩套掛籃內的懸澆混在任何時候須基本相等。混凝土在腹板的灌注分層厚度為40cm左右。對厚度大于40cm的頂混凝土分兩層灌注；對小于40cm的，一次灌注到位。混凝土搗固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板5—10cm。動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。振動棒的作用半徑經試驗確定。至梁段的混凝土不得直接傾倒入模，而應先倒在預設的鋼板土，由二次拌合后經導管(即串筒，根據梁段的鋼筋和波紋管的間距專門加工)入模。每次拌合的混凝土必須全部入模，不得與下一盤混合。混凝土入模導管安裝間距為1.5m左右，導管底面與混凝土灌注面保持50cm內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到斷時，將鋼筋焊接恢復。
對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板時，當梁段高度大于4m時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振混凝土。“天’窗”設在內模板和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉；當梁段高度小于4m時，可不預，“天窗”，而直接將振動棒放入腹板內振搗混凝土即可。振搗時要先選好點，盡量布點均勻，并保證波紋管和壓漿管不受損傷，鋸齒板等鋼筋密集處要加強振搗。為便于觀察振搗效果，必要時使用電或安全電燈等照明工具。澆筑混凝土前，仔細檢查模板的尺寸和牢固程度。在灌注過程中設專人加固模板，以防漏漿和跑模。混凝土灌注前先將掛籃內木屑、松散混凝土等雜物用水或高壓風沖洗。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，對鋼筋頂面要用布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如有不當之處要通知拌合站及時調整。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。等混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的撒水養護。不同的季節采取不同的養護措施：夏季覆蓋麻袋或海綿后撒水養護；冬季除給攪拌用水加熱以保證混凝土的入模溫度外，還需采取給梁段覆蓋保溫材料、封閉梁段阻止通風對流、適當延長拆模時間等措施，以做好混凝土的保溫養護工作。現場制作的混凝土試塊除一部分在標準養護室內養護外，其余的應與混凝土同條件養護。為隨時檢查混凝土質量和控制端部鑿毛、拆模、張拉時間，每個梁段需作4—5組試件。頂面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，頂板混凝土在初凝前進性橫向拉毛，端頭板可在混凝土強度達到10Mpa以后予以拆除，并鑿毛處理。
③、將相鄰梁段混凝土的澆注齡期差控制在20天以內。新舊混凝土的結合部位應徹底清除浮漿和松散混凝土。
④、混凝土灌注時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調整、混振搗和模板檢查等事宜，以確保混凝土灌注按計劃有序進行。
2.6、掛籃結構形成
我部擬設計三角桁架式掛籃進行懸澆施工。掛籃工作系數小于0.45，為減輕自重，掛籃擬采用主桁與底籃分體移動結構形成，以減少行走時錨固系統的重量。掛籃按照自重110t，負荷220t控制設計(根據招標圖)，采用貝雷架作主桁，在澆筑完一段后，將底籃錨固于已張拉梁段上，在主桁最前端增加支點，前移主桁就位，錨固主杵后錨點，利用豎向預應力蹬筋，用螺桿連結，再移動底籃就位，掛籃形式見連續箱梁掛籃施工示意圖。
為保證施工順利，掛籃在使用前需試拼一次，試拼擬在加工車間進行，試拼順序為：主桁骨架—下橫梁—上橫梁—油壓系統—底籃系統—角模內模、滑梁支架—中央內模及支架行走系統—兩側內模架—拉筋及內外對拉螺桿—端模。
2.6.1、掛籃改裝、試驗及拼裝：
①、掛籃改裝：
1、掛籃改裝可以在工廠或現場進行，在現場改裝時。為防止安裝上的麻煩，節點板及各桿件的栓孔加工前需要先做樣板，精密加工，保證栓孔位置的精確無誤。
2、外模由大塊鋼模板焊接而成，為確保板面的平整度，面板先在工作平臺上用夾具夾緊，然后在進行焊接，并對焊縫進行打毛磨光處理。因現場無夾具等設備條件，故外模加工擬在工廠進行。
3、對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一進行探傷或進行加載試驗。
②、掛籃試驗：掛籃加工完成后，即進行預拼以驗證加工的精度，為了保證懸澆施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。在施工的同時對
試驗方法是：選擇一塊平地，將一套掛籃的兩片主桁水平放置，并利用水準儀抄平，然后用后端用精軋螺紋鋼鎖定，在中部用墊板將兩片主桁分開，在前端用千斤頂加載對拉，最終加載值為使用荷載的140%，按照50%、30%、20%、10%逐級進行，每級加載完成并穩壓半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件的情況有無裂縫，同時記錄力與位移的關系，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移的關系曲線，求出掛籃彈性和非彈性變形。為保證掛籃結構的可靠性，清除非彈性變形，量測彈性變形量，確保箱梁施工的安全和質量，在第一次使用之前必須對掛籃進行試壓。對已拼裝的掛籃按設計荷載加安全系數進行試壓，以求得掛籃在不同長度（3.0m、3.5m、4.0m）時不同荷載下的變形撓度值。擬采用水箱加壓法，用鋼板加工成水箱，用精軋螺紋粗鋼筋懸掛于下橫梁，通頂開前上橫梁的千斤頂加壓。
試壓時，按砼澆注的分級重量進行加載，當千斤頂達到每級荷載時，應固定一段時間，待指針穩定后，測量變形值，最終加至設計荷載的1.4倍；加載時兩連千斤頂必須同時加壓，壓應力應保持一致，宜采用同一油泵統一加壓，誤差控制在5%以內。
每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷，如一次加載后情況良好，應反復加載，卸載3-5次，直到非彈性變形全部消除完為止，試驗結果應整理出加載測試報告，將彈性變形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。分級卸載，并測量變形，記錄數據。主桁件試驗方案見圖示。
③、掛籃拼裝：
0#塊施工完成后，在其頂面形成10m×12m的平臺上即可拼裝掛籃，掛籃安裝前，在混凝土強度達到設計強度的50%后，即可松動、拆除內外模，但脫架及底模不能拆除，對其拆除只有在0#塊張拉壓漿完成后才能進行。
掛籃拼裝時，同一T構的套個掛籃應基本同步，同一掛籃兩側的構件即可同時進行也可先安裝一側，在操作不熟練的情況下，為穩妥起見，應兩側分別安裝，以免相互干擾引發問題，掛籃安裝按照以下程序進行：清理梁段頂面→用1：2的水泥砂漿將鋪枕部位找平→在找平層上放出軌道放樣定位線→鋪設鋼（木）枕→安裝滑道→安裝前后支座→在前支座下鋪放聚四氟乙烯滑板→吊裝單片主桁件對準前后支座，在后支點處連接錨輪組，在桁架兩側用3~5t倒鏈和型鋼控制其空間位置，調好一片主桁架后用同樣的方法吊裝另一片主桁架→調整兩片主桁架間的水平間距和位置→安裝前、中、后各橫梁→安裝前后吊帶→吊裝底模架及底模板→吊裝外側模走行梁及外模板→在前上橫梁上吊掛工作平臺，在底模后橫梁上焊接工作平臺→調整立模標高→固定模板。④、掛籃的移動步驟
ａ.梁塊澆筑完后，穿束、拆內、外側模（底籃后錨桿不松），張拉，壓漿。
ｂ.移籃前托梁與梁面預埋環扣緊，然后卸去各扁擔梁的支承墊板，實現主桁架與底籃分離，此時底籃被錨緊在已完成梁段的底面。
ｃ.卸主桁后錨，在后橫梁上設置牽制繩，將前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷揚機或手拉葫蘆將主桁牽引至下一梁段位置，拆去滑枕，安裝后錨帶并錨固。
ｄ.拆除底籃后錨桿和前托梁錨固繩，使底模脫離梁底面，然后利用手拉葫蘆牽引主模帶動底籃前移到一一現澆位置。
ｅ.調整底籃中線，位置和標高，上緊底籃后錨桿，固定前、后主橫梁。
2.7、施工控制
由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在15mm以內的要求，最大限度地使實際的狀態（應力與線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節段的以撓度與應力為控制的進行觀測控制以便在施工及時調整有關的標高參數，為下節的模板安裝提供數據預報，確定下節段合適的模板標高。撓度控制采用以往同類橋梁施工所驗證準確可靠并經監理工程師批準的計算機軟件進行。施工時建立施工控制網絡，以自適應法及灰色預測辨別法等理論為模型進行施工控制，確保合攏精度，觀測內容：
ａ.掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；
ｂ.澆筑前預拱度調整測量；
ｃ.砼澆筑后的撓度觀測；
ｄ.張拉前的撓度觀測；
ｅ.張拉后的撓度觀測；
ｆ.已完成各階段之荷載及溫度、徐變收縮引起的撓度計算、觀測；
ｇ.合攏段合攏前的溫度修正；
ｈ.溫度觀測；
ｉ.應力觀測（通過在控制截面內預埋測試儀器搜集數據）。
ｊ.撓度觀測的關鍵是每日定時觀測，時間宜選在每日溫升前上午8：00-9：00以前。合攏段應在施工前進行連續24h（每次間隔2h）觀測，提供合攏前的數據。
為控制撓度，應該在混凝土施工完成并達到設計要求的張拉強度后進行預應力束的張拉，應按嶺期及強度進行雙孔，一般在混凝土施工后3--4天方進行張拉以減少張拉時的混凝土收縮徐變值，使永存應力滿足設計要求，相應減少張拉后產生的撓度。
施工控制的方案：大跨徑懸臂梁施工時必須進行有效的施工控制以保證成橋后的梁體線型及受力狀態與設計盡量吻合，施工控制的以主梁撓度與內力為控制對象，控制原則為
1、施工過程中主梁截面應力在允許范圍內，
2、懸臂合攏段相對高差在15mm內，軸線誤差在10mm內。
3、橋面線型調整引起的橋面鋪裝層厚度增減平均值符合設計要求，
4、橋梁預拱度滿足二期恒載、1/2活載作用和設計混凝土徐變年限內的徐變變形要求，該值通過計算確定。
叉河特大橋施工控制的具體方法是采取參數識別法與灰色預測相結合的方案，形成施工、量測、識別、修正、誤差預測、調整、施工的循環過程。其中自適應法（參數識別）是如何使控制的期望值能夠反映實際結構狀況，確定影響施工精度的參數如混凝土彈性模量、混凝土容重等實際與設計計算數值上的差別。具體做法是根據施工施工中結構線形或內力的實測值對主要設計參數進行識別，尋找產生偏差的原因，然后將修正過的設計參數反饋到控制計算中去重新給出施工中內力和撓度的理論期望值，以消除理論值與實測值不一致的主要部分，最后達到撓幅與內力雙控的目標；灰色預測法是以灰色系統理論為基礎，針對信息部分明確部分不明確的系統，具體做法是將各控制點的標高理論值減去實測值得到誤差序列，建立誤差序列的GM（1，1）模型，求出誤差函數，得到誤差估計值，將誤差估計值與理論值相加得到預測值。
懸臂梁橋施工中溫度變化是影響主梁撓度的主要因素之一，日照會引起主梁頂、底板溫差，引起主梁翹曲、撓度和墩柱的偏移，通常選擇在日照前進行梁體撓度觀測（并需要在張拉完成6h-8h后方能進行觀測，由于預應力張拉效應具有滯后現象），為下節段立模高程提供數據，但此方法有不方便的缺陷，我部擬采取移動相對坐標法進行施工：具體為：1、選擇施工的i段前端點作為相對坐標系的原點，此坐標是相對會移動的，此坐標系中的第i+1段坐標是固定不變的，可據此進行第i+1段立模或確定第i+1段節段標高。
在懸臂端第i段施工完成后，選擇一天中的合適時間（一般在日出前）準確測量出第i段的標高控制點高程hi0，在進行第i+1段節段立模、確定i+1段標高或進行隨機檢測時，先測量出第i節段標高控制點標高hi1。
①、當第i段標高控制點標高hi0是在掛籃仍未推出時所測量，則第i+1段節段立模標高為hi+1為：
hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δgli+1+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，
②、當第i段標高控制點標高hi0是在掛籃已經推出就位后所測量，則第i+1段節段立模標高為hi+1為：hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，可解決了由于不同時間測量所引發的問題。可以在一天內的任意時間進行節段立模、節段標高確定或各項隨機檢查所需的標高測量值。
式中Δ---第i段掛籃推出后新增加的荷載（如鋼筋）所產生的撓度（通過結構計算獲得）。
Δgli+1---掛籃推出引起的第i段前端標高控制點的撓度值（通過結構計算獲得）
施工控制中進行各項試驗檢測，如混凝土容重、混凝土各齡期彈性模量、預應力管道摩阻損失、梁體控制截面的應力情況，進行立模、砼澆筑前、砼澆筑后、張拉前、張拉后階段的撓度檢測。根據設計參數及控制參數，建立結構分析模型進行前進分析，得到各階段的內力、撓度及成橋狀態的內力、撓度，在此基礎上進行后退分析得到以成橋狀態下的各階段預拋高值。在施工中按照參數識別、灰色預測相結合的方法建立施工控制網絡。
1、施工控制測點布置：在梁段端部左右腹板中間、箱梁橫向中部幾翼緣板邊緣位置分別埋設短鋼筋（Φ16，頂部打磨光滑，標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5mm~8mm）作為固定觀測點。
2、觀測時間：根據以前施工中積累的數據分析，溫度影響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排在早晨8點以前，否則必須進行修正，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數據匯總，觀察變化，分析原因，并及時調整立模標高。
本橋墩高、跨大、地形復雜，將給懸澆施工過程中的線形控制造成困難。為保證成型后大橋的中線、標高準確無誤，減小附加應力對連續結構的不利影響，確保中跨順利合攏，必須制定周到、合理的施工控制方案，以測量作為搜集數據的外業手段并嚴格執行控制方案。具體如下：
1)、測量方案的選擇
線形控制是懸臂灌筑過程中對各梁段線形的動態控制過程，準確地定位施工中梁體頂面、底面標高和縱橫向位置，并將其與理進行比較，找出其偏差值后對偏差進行分析研究，然后找出修正值，指導下一梁段施工。從而使連續梁頂底面線形平順，各部的高程誤差滿足設計和規范要求。懸灌施工時梁體線形變化是一個不可逆的過程，若測控不及時、不準數據丟失或失效，將無法通過二次施工或測量予以補救。因此，在梁工前就要對測量的方法、時間、布點、位置、次數和精度等內容的實案進行認真研究通常有兩種方法可以選擇：
第一種方法是將儀器置于梁上，以0號段上所設的水準點為準進行測制。從理論土講，此法會受到兩個T構墩身壓縮下沉不等的影響，此下沉值一般較小，不會超過合攏允許值，并可在合龍前提前4個節段聯測時進行調整消除。此法的優點是簡單易行、速度快、不受地形，在任何條件下都可采用。
第二種方法是：將水準點置于地面上，以地面土的水準點為準進行測此法可保證高程準確，但由于受到地形限制，距離一般較遠，極可能超出規范規定的最大視線距離(150m)，且前后視離無法保持基本相等，瞄準誤差和測量誤差都較大。另外，地面上的水準點高程不變，而墩柱高程是變化的(盡管很小)，當儀器在梁上時，以不變的點為準來測量變化的建筑，是無法測得其相對變化值的。結合經驗，我部擬選第一種方法用于梁體測量。
線形控制的具體實施方法
1、在第N#梁段混凝土灌注前，精確測量該梁段端頭測點的標高(即為段測點處的頂板施工立模標高)Ml。
2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精確測量該梁段端頭測點的標高
3、在第N#梁段縱向預應力束張拉前，精確測量該梁段端頭測點的標高
4、在第N#梁段縱向預應力束張拉壓漿完成后、移掛籃前，精確測量該端頭測點的標高hN4。5、計算第N#梁段混凝土灌注前后測點的標高差d=州2—hNl，以及該段縱向預應力束張拉壓漿完成前后的標高差厶劃4—hN3。將這兩個標高差與線形控制軟件計算得出的結果A洲l、A分別進行比較，如果ΔhNl與Δ洲1、ΔΔ2與A洲2相比的誤差都小于設計值，則按上述步驟進行下一梁段的施工；若兩個誤差值中有一個或兩個都大于規定值，則需要從施工現場和數據文件兩個方面查找產生差別的并修改相應的數據文件、輸入微機、重新計算后，對下一梁段的立模實際標高進行修正。按上述步驟不斷循環，直至懸灌梁段施工完畢。
⑦線形控制中的注意事項
1、對每套掛籃都要進行等預加載來消除其非彈性變形，測出其彈性變形，為確定立模高程提供基本依據。
2、嚴格控制混凝土容重，盡量使梁段混凝土各齡期的強度和彈性模量術指標與計算采用值接近，減少實際值與計算采用值之間的誤差。
3、嚴格控制預應力筋張拉力的準確度和張拉時混凝土的齡期要求(齡期達到3天以上且強度達到設計強度的90％以上)。
4、在每個承臺和0號段土布設基礎沉降觀測點和墩身壓縮觀測點，定測基礎沉降和墩身壓縮情況，并將結果反應在合攏前4個梁段和邊跨段的高程中。
5、定期觀測溫度對T構懸臂端撓度的影響，通常在早晨進行初測，在下午5點后后進行復測，以消除溫度影響。觀測后將成果圖表進行分析，從而為全橋的立模標高和線形調整提供依據。
6、從合攏段前4個梁段起，對全橋各梁段的標高和線形進行聯測，并在這4個梁段內逐步調整，以控制合攏精度。
7、保證掛籃預留孔位置準確。當預留孔位置偏差較大時，掛籃不好調甚至調整不到中線位置，因此必須提高各預留孔的準確度。同時為了防止搗搗混凝土時移位，預留孔要用鋼筋網固定。
8、一般情況下，施工時對掛籃本身的彈性變形和非彈性變形都能比較重視地考慮。但大都對掛籃與滑道之間、滑道與鋼(木)枕之間、鋼(木與梁頂混凝土之間的非彈性變形重視不夠甚至忽視了。根據經驗，這方原因造成的掛籃前端沉降高達5—8mm。所以，施工時必須對此予以重并加強觀測，積累經驗，準確控制，消除影響。
9、根據實踐經驗及資料研究，薄壁空心墩及箱梁變形對環境溫度和日照非常敏感。受日照時，受日照一側的頂腹板溫度與另一側的頂腹板溫度是不同的，且一天內也是反復變化的，且變形變化滯后于溫度變化。因此，應對日照及環境溫度影響進行自始至終的觀測。
10、在T構懸臂灌注施工期間，梁頂面所放材料、機具設備的數量和位置應符合線形控制軟件計算模式的要求。在懸灌即將結束時，梁體懸臂最大，施工時必須嚴格控制施工荷載的對稱，并對墩的變形加強觀測。
11、線形控制觀測點要有明顯標記，并在施工中妥善保護，避免碰撞后彎折變形。用Φ20直徑的鋼筋棒作觀測點，鋼筋露出混凝土面以5mm為宜，并將鋼筋頂磨圓。
12、通過線形控制將豎向撓度誤差控制在15mm內，軸線誤差控制在10mm內。
2.8、邊跨現澆段施工：
根據20合同招標文件中的叉河特大橋設計文件，搭設滿堂支架進行邊跨現澆段施工，0#右、1#左段位置處墩柱高度較低，現澆段支架可以采取鋼管支架作為滿堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度達28m~33m，高度較高，因此對支架的穩定性提出更高的要求，為保證支架穩定性，我部將采取設置Φ80cm鋼管樁設置梁式支架的方案（另根據叉河特大橋邊中跨比為0.5769，剛好處于0.52~0.58的范圍內，此時邊跨支座在任何時候均存在一定的壓應力,不會產生拉應力，不需滿堂支架施工，因此根據施工設計經驗邊跨現澆段可以采用掛籃澆筑施工的方案，即在左4#及右3#段的過度墩上設置臨時空中支架，將支架的懸臂端吊掛在已經懸臂澆筑完成的箱梁上，同時利用導梁澆筑邊跨現澆段，這樣可以減少現澆段由于墩柱高度大而給現澆支架施工帶來的不利影響，相應減少施工成本及施工時間，這一方案需要待后續進行仔細驗算），在靠近T構位置設置挖孔樁以提高支架端點的承載力及穩定性。立模現澆邊跨直線段，由于支架本身壓縮引起的非彈性變形及支架的彈性變形與基礎沉降，以及溫差變化和風力影響，這些均會對新澆砼產生不良影響，甚至使新舊混凝土相接處出現裂縫或新砼被擠壓破壞。為防止現澆段新澆砼受到損害，保證合攏段的合攏精度滿足設計要求，擬采取下列措施：
ａ.為適應現澆段梁體隨溫度縱向位移和混凝土的收縮變形，支架安裝中除支架頂部允許有一定的位移外，底模板與支架間也應允許有微量的水平位移，以減小對合龍段的約束力．在支架下的混凝土基礎頂面設置鋼滾筒使整個支架、模板、新澆混凝土能夠隨著已成的箱梁作順橋軸方向的輕微水平移動。
b施工順序為：在主垮T構懸澆施工即將完成前1個星期左右，完成邊跨現澆段的施工，其中在邊跨現澆段支架安裝后，要以不小于施工重量的1.4倍預壓重量對支架進行預壓，以消除非彈性變形，確定彈性變形。
f、邊跨現澆段的支架應進行預壓，以消除支架的非彈性變形，測定彈性變形，在澆筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷載的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐級加載預壓，并且每級持續時間在30min以上，最后兩級應間相隔1h。預壓擬采取水箱加載法進行。
g、也可采取另外一種方案：使用導梁及掛籃聯合澆筑現澆段的施工方案，具體為：在左4#墩、右3#墩的過渡墩上設置托架，采用型鋼及槽鋼材料設置導梁，
邊跨現澆段采用支架整體澆筑。根據橋臺處的地形及地質情況，支架擬采用滿堂腳手架，其施工要點為：
（1）、基底處理
對地質條件較好的3號臺，在乎整場地后鋪設2cm左右的砂墊層，然后在其上鋪設下臥木。臥木最好鐵路舊枕木，鋪設時必須大面朝下，相鄰臥木之間用扒釘釘牢，以增大接觸面積和鋼支撐的整體穩定性。對地質條件較差的0號臺，在清除表面浮土后，對地基進行機械碾壓，使之承載力達到0．2MPa以上后，澆筑5cm以上的混凝土硬化層，之后在硬化層上鋪設下臥木。
支架周圍應設排水溝，保證施工場地內不因積水浸泡地基而降低承載力。
（2）、滿堂鋼管支架的搭設
安裝腳手架之前，先在臥木上安放鐵鞋，鐵鞋用10cm×10cm×2cm的鋼板制成，鋼板上焊長5cm、直徑Φ12的鋼筋頭。鋼管置于鐵鞋之上，支架總寬度不小于橋梁在水平面土的投影寬度，與橋臺連接處要與橋臺抱臺連接。鋼管之間要用水平橫桿和斜桿加強連接，以增加其整體承載能力和穩定性，確保施工安全。
支架安裝好后，用水箱或砂袋對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將試驗所得結果作為現澆段立模時設置施工預拱度的依據。預壓的最大加載按設計荷載加施工荷載也l.4倍，按50％、30％、逐級進行。每級加載完并穩載半個小時(最后一級為lh)后，分別測定各級荷載下支架的變形值，同時記錄力與位移數據，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移關系曲線，求出支架的彈性和非彈性變形。卸載時也要分級卸載，并測量變形、記錄數據。
（3）、在鋼管架鋪20×20cm的方木或型鋼，然后在其上鋪底模、立外模。底模采用組合鋼模板；外模用與掛籃外棚目同的材料進行加工，整體吊裝。在底模與支架之間設置鋼楔，以便調整模板標高和模板拆除。
（4）、綁扎鋼筋，安裝波紋管和預埋件，立內模。內模采用鋼木組合模板拼裝，方木和鋼管加固。
（5）、經檢查合格后即可澆筑砼。灌注砼時要盡量對稱均勻，卸料時要盡量減小沖擊。灌注砼中還要加強對支架的觀測和檢查，發現變形及時處理。
（6）、在邊跨合攏梁段施工完畢之后，才能拆除支架。
2.9、合攏段施工：合攏施工是連續梁體系轉換的重要環節，他對保證成橋質量至關重要。剛構合攏原則是低溫灌注，又拉又撐又抗剪。合攏前使兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合攏混凝土在早期因為梁體混凝土的熱脹冷縮開裂。同時選擇在一天中的低溫、變化較小時進行混凝土施工，保證混凝土處于溫升、在受壓的情況下達到終凝，避免受拉開裂。按照設計的合攏順序為先兩個邊跨合攏再中跨合攏，而后完成體系轉換。形成連續剛構。
2.9.1叉河特大橋邊跨合攏長度2.0m。，計劃在主墩T構懸灌施工即將完成前的一個星期左右，完成邊跨現澆段施工。在邊跨現澆段支架安裝后，要以不小于施工重量1．4倍的預壓重對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形、確定彈性變形；邊跨合攏段施工時，保留合攏用的掛籃外側模后拆掛籃的其余部分。安裝但不固定合龍段底板和外側模板，將其對稱支在懸臂端和邊跨現澆段上。然后將現澆段和T構梁面上的雜物清理干凈，T構施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段上)。接著將T構及現澆段上的所有觀測點高程精確測量一遍。具體為：
a、為防止T構因熱膨冷縮而對合攏段混凝土造成不利影響，在邊跨合攏段箱體內模和頂板鋼筋安裝前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數量焊接型鋼支撐（包括水平支撐與剪力撐）并張拉頂板部分與底板部分合攏束，從而將邊跨合攏段臨時鎖定，聯成一體。
ｂ.為防止溫差影響，2米段砼澆筑后受到擠壓或拉伸，在其余段砼澆筑后拆除端模，砼強度達30號時，在18#及16#段懸臂端面設置預埋件，于氣溫較低時加焊四根凈長2m的I25型鋼支撐，并在上下各設置一個斜撐，以抵抗因升溫而產生對2m段的壓力，使合攏混凝土在受壓狀態下強度增長。
ｃ.為防止箱梁頂面及底面溫差，使箱梁懸臂端在降溫時上翹，升溫時下撓，在T構箱梁施工到16號梁段時在底板下懸掛壓重，使箱梁底板與支架緊密接觸，以限制箱梁懸臂端上下變形及扭曲。混凝土澆筑施工應在低溫時進行，使混凝土在氣溫增長的過程中強度增長，使混凝土保持受壓狀態。
ｄ、合攏狀態時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態與設計相符。
e.固定合龍段底模板和外側模板、綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合攏段內模，綁扎頂板鋼和波紋管等，做好澆筑混凝土前的一切準備工作。邊跨合攏段的混凝土澆筑時間選在一天中氣溫較低(20℃左右)、差變化比較小的午夜前后。混凝土灌注過程中，要安排專人不斷地吊走放置在T構合龍側的配重。施工結束時，應吊走兩側的全部配重。卸除平衡重與灌注混凝土同步等量地進行。合攏段混凝土的配合比設計要比普通段高一個等級，并摻入微量膨脹（UEA），加強振搗，以免新老混凝土的連接處產生裂縫。混凝土作業的結束時間根據天氣情況，安排在氣溫回升之前。混凝土注完畢后，在頂面覆蓋厚層草袋；在合龍段箱體內外及前后佃范圍內，曲專人不停地撒水養護。澆注完砼后應及時養生。低溫時（低于＋5℃）需要采取保溫措施，當溫度高于＋5℃時需要采取降溫措施，專人在梁頂、梁側面及梁內灑水降溫，減少非線性溫差引起的梁體收縮及次內力。
待合龍段混凝土齡期達到3天且強度達到90％的設計強度后，按圖：要求張拉頂底板縱向合龍束和豎向預應力筋并壓漿，張拉前，先解除體夕㈠缶時水平支撐，以消除體外水平支撐對預應力張拉效果的影響。張拉的一般順序為：先底板束后頂板東，先長束后短束，頂底板交錯進行將合龍束補拉到設計噸位。
f、邊跨合攏段施工時，保留合攏用的掛籃外側模后拆除掛籃的其他部分，安裝但不固定合攏段底模及外側模板，將其對稱支撐在懸臂端和邊跨現澆段上，然后將現澆段和T構上梁上的雜物清理干凈，將梁上的施工必需的機具放置在0#塊上，接著將T構上的所有觀測點精確測量一遍；比較邊跨合攏段兩側兩個梁段的頂面高程，如果其高差Δ<15mm則繼續下步施工，若高差Δ>15mm則根據計算軟件計算確定使Δ<15mm的辦法，按照計算使用配重，將水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再進行合攏施工。
h、在T構的兩端分別吊裝平衡重（為合攏段重量的一半即24.37t）
i、固定底模及側模位置后，臨時鎖定相鄰段落節段。使用型鋼作為鎖定材料。
m、合攏完畢混凝土達到設計強度后拆除內外模板和體外臨時支撐。然后將邊跨合龍段預應力束張拉前后各測量一次該合龍段T構上各觀測點標高，留待中跨合龍段施工時使用。
2.9.2、中跨合攏段施工
中跨合攏段長度2m采用吊架施工，即把吊架懸掛在已澆筑成型的兩個箱梁的端頭上進行施工。施工步驟為：制作吊架后，設置平衡重和剛性骨架，支模，綁扎鋼筋，安放預應力管道，然后選擇時間澆筑砼，同時分級卸掉平衡重，最后張拉預應力束、壓漿封錨。
2.10.2.1為保證合攏段砼的質量，采取下列措施：
ａ.為防止澆筑跨中2米合攏段砼時，箱梁兩懸臂端的錯動變形破壞新老砼的結合，采取在兩懸臂端分別臨時壓重的措施，在澆筑合攏段時根據混凝土施工速度分次卸除。
ｂ.為防止砼澆筑前后，砼從初凝至達設計強度80％期間，梁體受溫度反復變化和日照不均等因素影響，在結構中引起變形和次內力，為使兩懸臂端在施工時即為設計時的應力及應變狀態，應予以臨時固定。此時應設置固定懸臂端的內外剛性支撐，此剛性支撐的應經過計算確定合適的材料，以減小這些影響，在澆筑合攏段前夕的較低氣溫下，在兩合攏懸臂端的預埋鋼件上加焊4組鋼構件，臨時鎖住，并張拉一組臨時鋼束形成能夠抗拉壓的臨時剛性連接，臨時鎖定相鄰段的混凝土，以保護合攏段砼的澆筑和結硬。
c、合攏狀態時的施工荷載及其他情況應符合設計要求，此時除加壓等物體外應將施工機具等全部清除或移至0#塊頂部，保證應力狀態與設計相符。使用計算機計算應力及撓度，比較中跨合龍段兩側兩個梁段的頂面高程，如果其高差△《15mm，則繼續進行下步施工；如果△>15mm，則運行線形控制軟件，計算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，達到要求后，再進行合龍段施工。在應力與設計相近的情況下臨時鎖定梁端，若變形與設計有偏差將運行計算軟件，確定糾偏值，采取措施達到上述目標。
d、合攏段混凝土宜在處于年平均氣溫狀態下的日期中的較低溫度時澆筑，一般在凌晨進行，使混凝土在強度增長時剛好處于氣溫回升時為宜。同時該合攏段混凝土的標號應高于設計一個標號以便于及早張拉。
e、預應力束張拉完成后采取真空輔助壓漿的施工工藝確保壓漿質量，使其密實；
f、第二合龍段(中跨合龍段)施工時，保留合龍用的一套掛籃底模和側模后，拆除兩套掛籃的其余部分。安裝但不固定合龍段底模板和外側模板，將其對稱支撐在兩邊T構的懸臂端上。然后將T構梁面上的雜物清除干凈，將梁上施工必須的施工機具放置在指定位置(0號段土)。接著將T構土所有觀測點的高程精確測量一遍。
g、在兩個T構靠中跨的懸臂端分別吊裝平衡重(每端重量為合龍段重量的一半即24．37t)。
h、全橋合龍后，梁體從靜定結構轉變為超靜定結構，由于張拉鋼絞線張拉和混凝土長期收縮、徐變等因素的影響，墩頂將發生縱向水平位移，從而產生對橋梁結構不利的附加內力。為減小和避免這種附加內力的影響，在活動支座處通過設置預偏量來平衡；在墩梁固結處，在合龍段鋼筋和合攏支架與模板鎖定前在合龍段梁端間施加水平推力使墩頂預偏，以抵消墩頂以后將要發生的縱向水平位移。鑒于該原因，在吊裝完平衡重、安裝臨時支撐前，應首先在中跨合攏段處用千斤頂對兩側的T構進行對頂，頂粱時也需選在日最低氣溫時進行。頂梁的頂力將由設計方提供，經計算后提供設計方審核。
i、同樣，為防止T構因熱脹冷縮而對合龍段混凝土產生不利影響，在灌注混凝土前，選擇氣溫最低的時間，按設計的位置和數量焊接型鋼支撐(水平支撐)，并張拉部分頂板和底板合攏束(每束張拉力未定無圖)，從而將中跨現澆段兩邊的兩個T構臨時鎖定、連成一體。
m、固定合龍段底模板和外側模板。
n、綁扎底腹板鋼筋、安裝底腹板波紋管，立合龍段內模，綁扎頂板鋼筋和波紋管等，做好灌注混凝土前的一切準備工作。8、將邊跨合龍段的混凝土灌注時間選在一天中氣溫較低(20℃左右)、溫差變化比較小的午夜前后。混凝土灌注過程中，要等量同步地逐漸卸除合龍段兩邊的平衡重。合攏段混凝土的配合比設計要比普通段高一個等級，并摻入微量膨脹劑，加強振搗，以免新老混凝土的連接處產生裂縫。混凝土作業結束時間要根據天氣情況，安排在氣溫回升之前。混凝土灌注完畢后，在頂面覆蓋厚層草袋；在合攏段箱體內外及前后1m范圍內，由專人不停地撒水養護。
o、待合龍段混凝土齡期達到3天且強度達到90％的設計強度后，按圖紙要求張拉頂底板縱向合龍束和豎向預應力筋并壓漿，張拉前，先解除體外臨時水平支撐，以消除體外水平支撐對預應力張拉效果的影響。張拉的一般順序為：先底板束后頂板東，先長束后短束，頂底板交錯進行，將合龍束補拉到設計噸位。
p、拆除合攏段內外模板和中跨合攏段體外臨時支撐。
2.9.3、合攏段施工中的其它事項
①、為減少額外工作，合攏段的外模、底模和內模均可由掛籃模板改制而成，底模及外模的安裝加固方法與掛籃模板相同。
②、每個合攏段都設4個體外支撐(頂板2個，底板2個)，一般用型鋼，其型號根據受力計算確定。頂板支撐的布置要考慮避免與豎向預應力筋產生沖突。安裝支撐時，先將其一端焊牢，另一端加楔稍稍打緊，待合攏段的臨時鋼絞線束張拉前再將楔子打緊，并在楔子與支撐、楔子與預埋鋼板間施以點焊。焊接支撐時，要采取溫控措施，避免燒傷混凝土。
③、合攏段混凝土灌注完成后養生期間，要做好合龍段的降溫工作。常用的降溫措施有：梁頂面灑水降溫，梁側噴水降溫，箱梁內灑水及通風降溫。
④、混凝土達到強度后盡快進行合龍段預應力束的張拉。
⑤、若合攏時的氣溫與設計相差較大，要提前與設計單位聯系確定方案。
2.10預應力張拉、壓漿：
2.10.1縱向預應力張拉:本橋所有縱向預應力筋張拉按照左右對稱，先下后上，先縱后橫的原則進行，為減少混凝土的收縮徐變對預應力的不利影響，避免由于混凝土收縮徐變過大造成永存預應力不滿足設計要求，需要采取混凝土強度、齡期雙控指標，在混凝土施工后3天且強度達到90%以上時方能張拉。張拉步驟為：
初始張拉力張拉檢查油路的可靠性，安裝正確后，開動油泵向張拉油缸緩慢進油，使鋼絞線略為拉緊后調整千斤頂位置，使其中心與預應力管道軸線一致，以保證鋼絞線的自由伸長，減少摩阻，同時調整夾片使其夾緊鋼絞線，以保證各根鋼絞線受力均勻。然后兩端千斤頂以正常速度對稱加載到初始張拉力后停止加油，測量并記錄鋼絞線初始伸長量，完成上述操作后繼續加載至控制張拉力，量測實際伸長量并與計算伸長量相比較。由于張拉力設計值較大，因此初始張拉力取值為25%σK。
預應力張拉前對預應力千斤頂及配套設備進行標定采，用ZB4-500型油泵配合液壓千斤頂進行，采取雙控法控制，即在張拉力滿足設計要求的情況下，預應力筋伸長量與設計計算伸長量之差在±6%，（應計算預應力筋在千斤頂內的長度）張拉前需要對千斤頂及配套油泵進行檢校標定，可以采取壓力機反壓千斤頂的方法但壓力機的精度應為一級精度，確定千斤頂壓力與液壓油泵油壓間的關系，同時預應力筋的伸長量計算應準確無誤，預應力筋彈性模量、截面積等技術指標取值準確，取用檢驗單位提供的數據。張拉按照設計圖紙的順序進行，或按照規范規定的先下后上，先中間后兩邊的順序，先張拉縱向預應力束，再張拉橫向預應力束及豎向預應力筋。張拉應準確，準確預估預應力管道的摩阻力，使預應力筋的永存應力達到設計要求。
張拉作業。按照兩端張拉并錨固結的方法進行。所有縱向預應力束張拉均按“左右對稱、兩端同時”的原則進行，下列說明就是建立在此基礎上的。由于張拉是一項非常重要的工作，因此在施工時要做好安排，張拉施工時需注意：
1、為保證預應力的準確，對張拉設備進行定期和不定期的配套檢查和必須的。校正后需將千斤頂的實際張拉噸位和相應的壓力表讀數關系制成圖表，以便于查找使用。在下列情況下應對千斤頂和油泵進行配套檢驗：設備標定期已到；千斤頂或油泵發生故障修理后；儀表受碰撞；張拉100次后；鋼絞線伸長量出現系統偏差等。千斤頂加載和卸載時要做到平穩、均勻、緩慢、無沖擊。千斤頂在加載過程中如混入氣體，在空載下將千斤頂油缸往返二至三次即可排出空氣，保證千斤頂運行平穩。
2、張拉作業中，梁的兩端要隨時保持聯系。發生異常現象時應及時停止，找出原因，及時處理。張拉順序為：先腹板后頂板，先下后上，左右對稱。
3、張拉作業中，要對鋼絞線束的兩端同步施加預應力，因此兩端伸長量應基本相等。若兩端的伸長量相差較大時，應查找原因，糾正后再進行作業。
4、張拉作業中，兩端危險區內不許有人，并立牌警示。
5、張拉過程中，要有專人填寫張拉記錄，同時張拉作業需安排專人負責指揮。
6、當氣溫下降到+5℃以下時，禁止進行張拉作業，以免因低溫而使鋼在夾片處發生脆斷。
7、張拉時的混凝土強度不得低于圖紙規定的90%R設計和7天齡期。
8、張拉中，要控制千斤頂工作行程在最大允許行程以內。
9、張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，要檢查是否有斷絲，以及工具每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。若有斷絲、滑絲出現，須視具體問題采取相應的解決措施后，才能進行下一道工序。
10、預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭。多余的鋼絞線應用切割砂輪機割，切割后剩下的長度L>3cm。
11、定期或不定期地更換油泵、千斤頂上的易損件和液壓油，保證機械在需要的時候能夠正常運轉。
12、張拉現場須有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內；張拉或退楔時，千斤頂及錨具后面不得站人，以防預應力筋拉斷或夾片飛出傷人；油泵運轉有異常情況時，要立即停機檢查。在測量伸長量時，要停止開動油泵。
13、具體張拉操作順序為：
A、初試張拉力，張拉檢查油管路連接可靠、安裝正確后，開動油泵向油缸緩慢進油，使鋼鉸線略為拉緊后隨時調整千斤頂位置，使其中心遁軸線方向基本一致，以保證鋼鉸線自由伸長，減少摩阻。同時調整夾片使之卡緊鋼鉸線，以保證各根鋼鉸線受力均勻。然后兩端千斤頂常速度對稱加載到初始張拉力后停止進油加載，測量并記錄鋼鉸線初長量。完成如上操作后，繼續向千斤頂進油加載，直至達到控制張拉初始張拉力取控制張拉力的25％。
B、控制張拉力張拉
鋼鉸線達到控制張拉力時，不關閉油泵，而繼續保持油壓2分鐘，以補償鋼鉸線的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼鉸線伸長量。鋼鉸線束實際伸長量的量測有如下兩種方法：
①：在相應張拉力下量取與之對應的千斤頂油缸伸長量。將每個初張拉力和終張拉力下對應的千斤頂油缸伸長量的差值，作為本次鋼鉸線的實際伸長量。則各個張拉循環的實際伸長量之和，也即為鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力之間的實際伸長量。
②：開始張拉前，將本束所有鋼鉸線尾端切割成一個平面或采用有較大色差較大的顏料標注出一個平面。在任一張拉力下量測伸長量平面至喇叭口端面之間的距離。將每個張拉循環中初張拉力和終對應的量測值的差值，作為本張拉循環中鋼鉸線束的實際伸長量。張拉循環的實際伸長量之和，即為該束鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力的實際伸長量，與鋼鉸線束實際伸長量的計算互為校核。鋼絞線束實際伸長量△L的計算公式為：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始張拉力至控制張拉力間的鋼鉸線束實測伸長量。ΔL2：為初始張拉力下的鋼鉸線束伸長量，其值通過計算得出。
鋼鉸線束張拉采用張拉力與伸長值雙控法，即在張拉力達到設計要求際伸長值與理論伸長值之間的誤差若在±6％之間，即表明本束張拉合格。否則，若張拉力雖已達到設計要求，但實際伸長值與理值之間的誤差超標，則應暫停施工，在分析原因并處理后，繼續張拉直至達到設計應力。當出現伸長量超標時應從如下方面入手分析：①、張拉設備的可靠性即千斤頂與油泵的標定是否準確；②、彈性模量計算值與實際值的偏離，③、伸長量量測方面的原因，④、計算方面的原因如未考慮千斤頂內的鋼鉸線伸長值等。⑤、孔道對鋼絞線的摩阻系數預計準確度，一般來講，伸長量超標總是能夠找到原因的。
③、滑絲和斷絲的判斷
張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，目視檢查斷絲情況：仔細察看工具處每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察看本鋼鉸線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。
④、滑絲處理：在張拉過程中，多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲，使預應力受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力，從而影響橋梁的使用壽命，因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數量。當滑絲和斷絲數量在規范內時，不需特別處理，即可進入下道工序；當滑絲和斷絲數量過規范允許范圍時，則需對其處理。斷絲處理的常用方法有：
a、提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償。但最大超張拉力不得超鋼絞線標準強度的78％；b、換束，重新張拉或啟用備用束。在發生斷絲問題時，具體采用何種方式，需與設計、監理單位協商后確定。具體操作為：
把專用卸荷座支承在錨具上，用專用千斤頂張拉發生滑絲的鋼絞線，至將其既有夾片取出，換土新夾片，然后用該千斤頂重新張拉至設計張，力并頂壓楔緊夾片即可。如遇兩根以上的嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到了嚴重損傷，則將該錨具上的所有鋼絞線全部卸荷、更換該束的全部鋼絞線后，重新張，并頂壓楔緊夾片。退出夾片、放松鋼絞線時，首先將千斤頂油缸外伸至千斤頂行程的一后，在滑絲鋼絞線的一端把專用千斤頂按張拉狀態裝在單根鋼絞線上。鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。這時立即用改錐或鋼釬卡住夾片螺，(鋼釬可用鋼絲打制成，長20—30cm)。然后油缸緩慢回油，鋼絞線縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絲同時內縮。主缸再次進油，張拉鋼絞夾片又被帶出，再用鋼釬卡住夾片后使主缸回油。如此反復進行，直至退出為止。然后根據滑絲情況，決定是更換夾片或是抽出鋼絞線束更換新束。
C、錨固鋼絞線
持荷2min油表讀數無明顯下降時即可關閉油泵進油閥，打開油泵回油，油缸退回，則工作錨自動錨固鋼絞線。錨固時先錨固一端，待該端錨成并退去工具夾片、卸去工具錨及千斤頂、觀察鋼鉸線無滑絲和斷絲后，將另一端補足拉力后再錨固這一端。然后卸去這一端的工具夾片、錨及千斤頂，同樣觀察鋼鉸線有無滑絲和斷絲現象。當鋼絞線長度較長而千斤頂油缸長度較短，一次張拉不能到位，則需多次張拉循環。操作方法和步驟與上述方法和步驟相同，只是，一循環的錨固拉力作為本次循環的初始拉力。如此循直至達到最終的控制張拉力。若一切正常，則接著進行下一步工作。
D、封錨、壓漿
如一切正常，則用快硬水泥或砂漿封堵錨具端頭，
2.10.2、懸灌梁縱向預應力筋管道壓漿
由于壓漿質量對整個預應力體系的建立至關重要，針對以往傳統壓漿工藝出現的壓漿不飽滿、預應力筋容易銹蝕導致橋梁使用的耐久性出現問題，我們擬對叉河大橋的預應力孔道壓漿采取；A、真空輔助壓漿方案；B普通壓漿方案。真空輔助壓漿的施工設備、工藝壓漿施工，以保證壓漿的質量。施工工藝為：
①、準備，所有的進漿口、吸氣孔安置閥門，組裝真空設備和壓漿設備，清理孔道內的水及雜物；
②、打開孔道的抽真空端閥門，關閉其他閥門，開啟真空閥門抽取孔道內的空氣。使孔道內處于80%的真空狀態，使孔道的水蒸發為水氣。
③、在負壓力下，壓漿泵將漿體壓入孔道。
④、按次序關閉抽氣端的閥門，分別打開蓋帽的排氣孔，在正壓力下分別進行排漿，然后關閉其他排氣孔；
⑤、孔道加壓至0.4Mpa，關閉進漿口閥門之前保壓一段時間，結束。
在普通壓漿方案中，孔道壓漿有如下主要工作：
(1)、孔道壓漿前的準備工作
①、水泥漿配合比：水泥漿配合比要根據孔道形式、壓漿方法、壓漿設備等因素通過試驗，根據經驗，本橋孔道壓漿用水泥漿的配合比擬采用如下指標：
l、水灰比0.35~0.4，并摻適量減水劑和不含氯鹽的膨脹劑(UEA)。
2、水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥標號為P.O42.5普硅水泥。
3、水泥漿的28天強度不低于C40級。
4、泌水率最大不超過3％，拌和后3h的泌水率不超過2％，24h后泌水全部被漿體吸收；流動度為16s左右，具體值需根據季節和溫度作適當調整
5、膨脹率。膨脹劑的摻量經試驗確定，摻入膨脹劑后水泥漿的自由膨脹率控制在2％左右。
施工時要沖洗管道后再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空氣不能含有油污。水泥漿在拌漿機內按照先放水和減水劑后再放水泥，最后放膨脹劑的順序。拌合時間不能低于2min，拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。儲漿桶要不停地低速攪拌并保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自壓漿到完到壓入管道的時間不得超過40分鐘。
②、切割錨外多余鋼絞線。使用砂輪機切割，切割后的余留長度不低于
③、封錨。錨具外面的預應力筋間隙和壓漿管用無收縮快硬性水泥封堵.
④、沖洗孔道。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內無雜物、暢通。
(2)、孔道壓漿施工程序：在做好上述準備工作后，即可進行壓漿作業。其作業程序為：
①、攪拌水泥漿，使其流動度等性能達到技術要求。
②、啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體無自由水并達到要求稠度時，將漿泵土的輸送管連接到喇叭的進漿管上，開始壓漿。
③、壓漿過程中，壓漿泵保持連續工作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉排漿(氣)管。勁關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續工作，直至壓力達到0.7MPa，壓漿泵停機，持壓2分鐘。
④、在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管。萑漿；在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。
⑤、壓漿泵回壓至零。
⑥、拆卸外接管路、閥門及附件。
⑦、清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。
⑧、壓漿后根據氣溫情況，在漿體初凝時卸下進漿管和排漿(氣)管，沖洗干凈。
（3）、壓漿注意事項
①在波紋管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管以土。壓漿泵輸漿管應選用抗壓能力10Mpa以上的抗高壓橡膠管，輸漿管連接件之間的連接要牢固可靠。水泥漿進入灌漿泵之前應通過1—l5mm的篩網過濾。
②、攪拌后的水泥漿要做流動度試驗，并根據試驗結果作必要的調整，以壓漿的順利。
③、灌漿要在灰漿流動性下降前(約40min左右)進行。同一根管道的要一次連續進行，出現意外情況中斷時，應立即用高壓水沖洗干凈理好后，再重新壓漿。
④、在現場做好灌漿孔數和位置及水泥漿配合比的記錄，以防漏壓。壓漿時必須采取壓漿過后再穩壓3—5分鐘的辦法以增加漿體的密實度，保證預應力筋的永存應力達到設計要求，減少應力損失。
(4)、封端
對懸灌過程中的腹板束和頂板束，在張拉壓漿后將其直接澆注在下一混凝土內作為封端，因而對腹板束和頂板束不再另外封端。而對合龍頂板束和底板束，由于錨頭外露，因此必須另做封端。封端的施工和要求如下：
①、孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，并將端面混凝土鑿毛。
②、綁扎端部鋼筋網，并將鋼筋網焊在端面預留鋼筋上。
2.10.3、豎向預應力張拉：豎向預應力筋采用精軋粗螺紋鋼筋，標準強度為，彈性模量2×105Mpa，采取同一梁段兩端對稱張拉的方案，具體操作為：清理錨墊板，在錨墊板上做伸長量的標記點并量取從粗鋼筋頭至錨墊板標記點之間的豎向距離δ1作為計算伸長量的初始值→安裝工作螺帽→安裝千斤頂→安裝聯結器與張拉桿→安裝工具螺帽→初張拉至控制張拉力的10%→張拉至控制張拉力P→持荷2min→旋緊螺帽→卸去千斤頂及其他附件→1-2天后再次張拉至控制應力并旋緊工作螺帽→量取從許鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離δ2為計算伸長量終值→計算實際伸長量Δ=δ2-δ1，將該值與理論計算值比較若誤差在±6%內則在24h內完成壓漿，若誤差超出±6%則分析處理。
注意事項為:1、除橫隔板處的豎向預應力筋使用聯結器接長外，其他原則為通長束，不能接長。
2、張拉時調整千斤頂位置，使千斤頂中心與粗鋼筋中心在同一直線上。
3、張拉后要用加力桿旋緊螺帽，確保錨固力足夠。
4、每束及每輪張拉完成后作出標記防止漏張拉及壓漿。
5伸長量量測以粗鋼筋頭至錨墊板上的固定點的豎向距離為準
6、張拉時每段梁的橫向應保持對稱
7、每節段懸臂尾部的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉，以使預應力在混凝土接縫的兩端均能發揮作用。
8、在擰緊螺帽時要停止開動油泵。
9、聯結器的兩端聯結的粗鋼筋長度要保持相等并等于聯結器長度的一半，避免長度不一導致過短的一側粗鋼筋滑脫失錨。
10、工具錨一定要用雙螺帽。
2.11、橋面系及附屬工程施工
(1)、橋面鋪裝施工：橋面鋪裝前先用高壓水沖洗干凈，然后測量橋面高程，布設橋面鋼筋，準備橋面砼鋪裝。鋪裝時要在規范允許溫度內施工。橋面鋪裝按設計要求分聯施工，每聯一次鋪完。澆筑時嚴格控制標高，并在橋梁全寬范圍內同時攤鋪。砼由機械攤鋪、人工配合，振動梁壓實，整平板整平，真空吸水后鏝平，并做好二次收漿及橋面拉毛工作。橋面鋪裝時，先預留伸縮縫處預留槽，待橋面砼現澆施工完成后，再施工伸縮縫；砼橋面鋪裝完成后，立即覆蓋養護。橋面鋪裝砼達到設計強度后，施做防水層，以便鋪裝瀝青砼面層。
(2)、砼防撞護欄：采用現澆，模板采用整體鋼模，模板要有足夠的強度[和光滑的表面，以保證砼表面光潔、棱角分明。防撞護欄模板內側若用砂漿塞縫，拆模后必須全部挫除干凈。在墩頂護欄處必須伸縮縫隙。
(3)橋頭搭板施工：搭板采用現澆，為防止靠近臺背的搭板和路基脫空，要采取有效措施嚴格控制臺背回填土的密實度。
2.12、永久支座安裝：待施工圖下發后制定
